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热敏CTP版LH-PA的正确使用方法 及故障处理手册 富士胶片（中国）投资有限公司 技术本部 技术培训中心
2010-9
LH-PA 使用方法及故障处理手册 - 1 -
热敏CTP版LH-PA的正确使用方法
一、 制版
适用的制版机：市场上所有搭载830nm红外激光头的主流热敏CTP制版机 如：CREO Trendsetter 800 II Quantum DS PTR 8600等 曝光光源及感度：波长为830nm红外激光；120～140mj/cm2 （由于冲版机的不同导致不同的设置，具体制版条件请与我公司技术人员联系进行设定）
二、 显影
适用的显影机：G&J的FLH-P系列和旺昌W-PTP系列显影机（其他型号的显影机请咨询我公司技术人员） 显影液有：LH-D2WS/ D2WA显影液，LH-D2RWA/LH-D2RA、LH-D2RWS/LH-D2RS显影补充液配套使用。 LH-D2WA/LH-D2RWA/LH-D2RA的使用方法和LH-D2WS/LH-D2RWS/LH-D2RS完全相同，以前者为例说明。 显影液的配制方法及使用： 显影液LH-D2WA及显影补充液LH-D2RWA/D2RA的使用方法： 以G&J FLH-85P显影机显LH-PA为例： LH-D2WA为即时使用型显影液，不需再稀释。 显影温度 30±0.5℃ 显影时间 14秒 换液时间 有补充： 10~12㎡/L AM 加网：两周或3000 ㎡ （实际使用数可能因为氧化严重而减少） FM 加网：两周或500~1000 ㎡ 以旺昌热敏CTP显影机显LH-PA为例： LH-D2WA为即时使用型显影液，不需再稀释。 显影温度 28±0.5℃ 显影时间 15秒 换液时间 有补充： 10~12㎡/L AM 加网：两周或3000 ㎡ （实际使用数可能因为氧化严重而减少） FM 加网：两周或500~1000 ㎡ * 由于不同显影机的结构不一样，实际显影参数可咨询我方技术员做适当调整。 推荐参数为：显影温度 28±2℃ 显影时间 16±2秒 换液时间 有补充：两个星期或1000㎡（10~12㎡/L） LH-D2RWS为即时使用型显影补充液，不需再稀释（用于无自动稀释功能的显影机） LH-D2RS稀释率 1：9（纯净水） 显影液的控制方法同传统PS版不同。显影液电导率必须控制在43±2mS/cm. * (FM调频网对显影液的控制应该更加严格，电导率为43±1mS/cm)
LH-PA 使用方法及故障处理手册 - 2 -
*（关于调频网的其他设置请参照调频网手册） * 显影液的浓度及补充量可根据用户实际操作来控制，显影液如果过稀（电导率低）则显不透、上脏，过浓（电导率高）则会产生耐印力下降、易掉网、显影机故障等等诸多害处。
三、 保护胶
为保持与PS版同样的印刷适性，使用富士FN-6（FN-6A）型高效CTP保护胶作为热敏CTP版LH-PA的保护胶（注：其它保护胶我公司不能保证质量）。
四、 修版
可使用传统阳图PS版修版液。用笔蘸起富士的RP-1S、RP-2或星光牌修版膏，涂抹至要修除的部位，放置30－40秒后用水充分冲洗即可(水洗不干净可能会导致上脏)。
五、 烤版：不建议烤版（烤版不能显著提高耐印率，并可能由于烤版不当影响印刷质量）
注意:
1. 因烤版后的感光膜吸附在版面很牢固，所以版子在烤版前一定要将版面上的脏点清除干净。
2. 修版后要用清水将修版液冲洗干净，否则烤版后，残余的修版液及被溶解的物质会污染版面，引起上脏。
3. 烤版液擦得不宜过多，过多易出现流痕状痕迹，严重时不易着墨。
4. 烤版时必须待版面保护液干燥后才可进行烤版。
5. 涂烤版保护液要用脱脂纱布，以免用脏布涂擦污染版面，引起上脏。
6. 涂烤版保护液用力不要过大，以免纤维脱落而影响烤版质量。
六、 安全灯
白炽灯可放置60分钟，UV滤色灯为120分钟，黄灯为12小时或更长。七、存储方法未使用过的LH-PA版应存放在原包装盒内。包装盒应放于干燥且阴凉的暗处，温度不超过30℃。避免放在靠近水箱、干燥机或窗户的地方。保质期18个月。 * 最佳条件为：温度 21～25oC，每小时温度变化小于2oC 湿度 相对湿度50～60％，每小时变化小于5％ 八、保留版的储存 清洗干净后涂上FN-6A保护胶，存储条件和未使用过的版相同，注意由于使用过的版面有油墨及其它杂物附着，如果清洁不当会导致再次使用的效果。建议最长保留时间1个月。 注意：1、请正确使用本手册所规定的显影液、补充液、保护胶等药品。使用其它品牌的药品可能会引起耐印不良或停机上脏等故障。 2、如使用本手册所推荐的显影机以外的显影机，请与我公司技术员进行协商，可以进行一些相应的调整，如果由于机器的限制无法采取相应的调整，敬请谅解。
LH-PA 使用方法及故障处理手册 - 3 -
LH-PA质量管理手册为了最大限度的发挥出CTP版的性能，本公司特别印制本手册。它列举了种种可能发生的因使用不当造成的故障，及排除方法，可使操作人员快捷地查明故障及防止问题再次发生。熟读本手册，可以使用户高效率地用好富士胶片CTP版，印制出优良地印刷品。
问题
原因
措施
手指印
1.未显影版材的处理： ·触碰未显影版材
·拿版时用衬纸 ·处理时戴手套
不规则方向和形状的划痕
1.未显影版材的处理: ·处理时的划痕 ·衬纸造成的划痕
·拿版时连衬纸一起拿 ·处理时戴手套 ·处理时轻拿轻放 ·轻轻除去衬纸
2.显影 ·显影过度 （划伤的潜影显现出来）
·检查并且更正显影条件
3.制版后的处理： ·处理时的划痕 ·保护胶液过稀
·处理时轻拿轻放 ·正确稀释保护胶
直线， 单方向， 规律间隔 的划痕
1.制版机·制版机内部机械造成的划痕
·清洁传送系统(带子，辊，等)
2.显影时·辊上的脏点 ·和浮盖的接触
·清洁辊，除去脏点 ·提高浮盖的位置避免接触
3.由于保护胶过多造成条纹（这些痕很象划伤）
用水擦洗来辨别是胶造成的还是真正的划痕
药膜残留
1.制版机·曝光不足 ·由于鼓表面的脏点而造成的模糊
·检查曝光设置 ·检查输出（校准激光） ·清洁鼓的表面
2.显影·显影液过稀（电导率偏低） ·补充液过稀 ·补充不足 ·补充泵出现问题 ·显影液疲劳 ·电导率传感器表面脏或出现问题 ·显影温度太低 ·冲洗不充分 ·传送速度过快（显影时间不足）
·在正确比例下重配显影液 ·重新设置正确的补充条件·重新设置正确的补充值 ·检查管道、补充泵是否存在问题 ·更换药液·清洁、修理传感器 ·设置温度为30℃ ·检查喷淋孔是否堵塞，确保水量合适 ·检查传送速度
3.版材储存环境·周围温度过高
·建立适当存储环境
LH-PA 使用方法及故障处理手册 - 4 -
问题
原因
措施
高光处网点/网线丢失
1.曝光·过度曝光 ·在室内光源下时间过长造成灰雾 ·线性调整不正确 ·调焦不正确 ·真空泵抽真空不完全，至使版没有紧靠滚筒表面
·在正确设置下曝光 ·使用安全光源 ·重新做线性调整
·请制版机厂商调整焦距 ·调整真空泵
2.显影·显影液过浓（电导率偏高） ·补充过多 ·电导率传感器表面脏或出现问题 ·显影温度过高 ·传送速度过慢（显影时间太长）
·按正确比例重配显影液 ·重新设置正确的补充条件 ·清洁、修理感应器 ·设置温度为30℃ ·检查传送速度（标准14秒）
暗调糊版
1.曝光·曝光不足 ·线性调整不正确
·在正确设置下曝光 ·重做线性调整
2.显影·显影液过稀 ·补充不足 ·补充泵存在问题 ·显影液疲劳 ·电导率传感器表面脏或出现问题 ·显影温度太低 ·冲洗不充分 ·传送速度过快
·在正确比例下重配显影液 ·重新设置正确的补充条件 ·检查管道、水泵是否存在问题 ·更换药品 ·清洁、修理传感器 ·设置温度为30℃ ·检查喷淋孔是否堵塞，确保水量合适 ·确保传送速度正确（标准14秒）
非均匀平网
1.曝光·在室内光源下久置曝光造成灰雾 ·焦距不正确
·使用紫外线过滤光源 ·请制版机厂商调整焦距
2.显影·显影机毛刷压力不适当·串棍、棍子脏
·调整到正确压力 ·清理串棍、棍子
3.由于曝光不足造成失焦
·调整曝光 ·清理滚筒表面
斑点状 起脏
1.显影·版材表面有泡沫·疲劳的FN-6产生沉淀·保护胶过浓
·清理显影机喷头 ·替换FN-6 ·正确稀释FN-6（推荐1：2或1：3）
2.存储环境·制版后在高温、高湿下存放
·在适当温度和湿度下存放 （参见本手册第3页）
LH-PA 使用方法及故障处理手册 - 5 -
问题
原因
措施
斑点状 起脏
3.印刷·印刷停机期间氧化 ·润版液稀薄或疲劳 ·油墨乳化过度 ·墨棍硬化
·印刷停机时擦拭保护胶 ·使润版液浓度达到最佳。或者更换·更换润版液 ·调整水棍，检查橡胶硬度，更换·减少润版液设置 ·替换油墨 ·检查橡胶硬度，替换
4.由于腐蚀，清洗单元有藻类
·清洗冲洗槽并换水
修版上脏
1.修版不足·修版液量少 ·版面的水没有擦净 ·修版时间过短 ·修版液变质 ·修版液过浓
·修版笔蘸取足够的修版液 ·修版前刮干版面 ·修版时间应在30-40秒，然后用水擦拭·不用时盖上盖子 ·如果黏度过高，请使用RP-2,RP-3，或试用其混合物
2.修版过度·修版时间过长会破坏砂目亲水层
·修版时间应在30-40秒
3.修版部分上脏·曝光不足造成少量药膜残留 ·版面的水没有擦净
·建立正确的制版条件和环境 ·修版前刮干版面
耐印力不高，图文部分掉版
1.曝光·曝光过度 ·线性调整不正确 ·焦距不正确
·在正确设置下曝光 ·重做线性调整 ·请制版机厂商调整焦距
2.显影·显影液过浓·补充过多 ·电导率传感器表面脏或出现问题 ·显影温度过高 ·显影机传送速度太慢
·重新设置正确的显影配比 ·重新设置正确的补充液配比 ·清理或检修感应器 ·将温度设置为30C ·确定传送速度是正确的
3.印刷·印刷时压力过大 ·橡皮布上有凸起和凹下 ·纸粉过多 ·药剂附着（强碱，强酸，有机溶剂，修版液等） ·油墨的颜料
·将印刷压力调节到正确值·更换橡皮布 ·降低润版液设置，更换纸张 ·停止使用不适合的化学药品 ·要求使用改良的颜料
4.使用了不适合印刷的化学药品（特别是碱性洁版膏）
·使用酸性洁版膏

1．尺寸问题
    (1)制作的文件尺寸与实际所需的尺寸不相符。
    (2)制作文件时未考虑到所需的出血量。
    (3)文字或图像距离成品裁切线太近。
    解决方法：
    (1)将“文档设定”／“页面尺寸”定义为成品尺寸。
    (2)制作文件时要考虑页面的出血量，一般为3mm。
    (3)文字或图像距离成品裁切线至少为5mm，最好超过8mm。
    2．图像问题
    (1)彩色图像或图形采用了RGB色彩模式。
    (2)图像精度未达到印刷基本要求，如分辨力太低。
    (3)以JPEG格式压缩的图像，层次，细节的信息丢失。
    (4)电分或扫描后未修图，在图像上留下脏点。
    (5)链接或重新置入图像时出错。
    解决方法：
    (1)要求设计和制作人员对印刷常规知识有最基本的了解，并具备一定的美学常识。
    (2)实现CTP系统的管理标准化。流程规范化，并明确各工序的要求。
建议做法：
    (1)要对分色图像质量有最基本的要求。
    (2)印刷时一般采用CMYK的色彩模式。
    (3)图像要有足够的精度。对于大图像，彩色图像的分辨力通常为300dpi或350dpi，Bitmap图像的分辨力通常为1200dpi，至少为800dpi，以免产生锯齿。
    (4)电分时设置要准确，文件要能忠实再现原稿，清晰度高，细节丰富，层次好。
    (5)电分后做校色处理时要求修图，以免留下脏点。
    (6)尽可能不要压缩图像，尤其是压缩为JPEG格式的图像不能用于印刷。
    (7)规范文件命名，避免同名文件的出现。重新链接图像时一定要小心，一旦出错就是致命的，所以不可掉以轻心，以免造成重大损失。
    3.字体问题
    对于PS字库没有的字体，尤其是中文字体，一般采用Truetype字体下载，但容易产生漏字或字的移位。
    解决方法：
    (1)购买相应的PS字库或CID字库。
    (2)为CTP系统安装常用的字库，并要求客户使用相应字库的字体。
    (3)对于缺少的字体，可以与客户商量用近似的字体代替，但要注意字的移位；也可以要求客户提供字体，尤其是外文。
    (4)通过Ⅲustrator、FreeHand或CoreIDraw等软件将字体转成曲线，存成EPS的文件格式，当做图像处理。
    (5)对于K100的字体，一般要做陷印。
    4.拼大版问题
    1．对于尺寸较小的书，一般采用双联本或多联本印刷，但如果内文排成双联本或多联本，封面或衬纸排成单本，则拼大版时就容易出错，给装订增加较大的工作量。
    解决方法：全书(含内文、封面及衬纸等)排成双联本或多联本，且其间的间隙要保持一致。
    2．对于搭印的印品，未考虑到印刷特性，不符合印刷要求，例如，把色彩相差较大的活件拼在一起印刷。
    解决方法：尽可能将近似色的印品排在同一墨路。
    3．对于某个系列的同一尺寸的多款包装盒，当两个或多个搭版时，常会发生因间隙不同而每块大版不得不要做刀模的情况。
    解决方法：
    (1)运用CAD软件制作刀模线，再统一按照刀模线拼大版，确保刀模共享。
    (2)大版的不同拼法对印刷及装订的质量和效率有不同的影响，最优的方案可以使后工序顺利完成，而失败的拼法则会给后工序带来难以预料的麻烦，造成无法完工，甚至不得不返工。因此拼大版的操作人员要熟悉印前，印刷，印后工序，最好有专人进行质量把关。
    5.输出问题
    1．打印PS文件或PDF文件时，如果选用分色模式，就会造成PDF文件的修改不便。
    解决方法：使用复合色输出。
    2．对于多国语言的版本书，大多是K色版分版，而C、M、Y色版共用，或者四色版共用而专色分版。在实际操作过程中，容易发生混淆。
    解决方法：在飘口或脊码处，可用文字。图标或色彩作为不同版本的标识，以免混淆。
    3．文件更新是最常见的也是最致命的问题。已修改好的应用文件，如果没有及时在蓝纸或大版文件中更新，那么直接制版时用的就是旧文件，印刷出来的仍是旧内容。
    解决方法：这属于CTP系统的管理规范化问题。制定CTP系统合理的，标准的工作流程，强化员工的规范操作，实现员工间的无障碍沟通是解决此问题的关键。
    6.色彩管理问题
    色彩管理是CTP技术的重点和难点，能准确反映设备特性的ICC特性曲线决定着色彩管理的效果，因此生成ICC特性曲线成为了色彩管理的重中之重。笔者在生产实践中，总结出以下需要注意的几点：
    1．要尽可能保持印刷处于稳定状态。企业要建立一套行之有效的印刷标准，尤其是在控制印刷密度和网点增大方面，并要求操作人员在印刷过程中坚决执行，将各项指标控制在误差范围内。
    2．要保证数码打样设备处于正常状态。如爱克发的Sharpa系列，可通过QMS(Qualiy Management System)软件来检测和调整机器，使数码打样设备始终处于正常状态，并保证打印效果一致。
    3．测量用的IT8，其表面一定要干净、无油污，无折痕，这对ICC特性曲线能否准确反映设备特性有重要影响。
    4．从理论上讲，不同的印刷条件对应着不同的ICC特性曲线。但对于常见的印件以及人眼一般的视觉感受而言，针对常用的3种纸张：铜版纸、亚光铜和胶版纸，分别设置3条反映其印刷特性的ICC特性曲线即可。
5．伴随技术的不断发展，色彩管理软件也应不断升级。从客户端反馈的信息来看，配合爱克发CTP系统使用的ColorTune升级至4.2版本后，不仅能准确模拟印刷效果，而且非常稳定，色彩管理的效果得到了质的飞跃。
    7.印刷问题
    现阶段的CTP系统一般为大、中型印刷企业所使用，他们中大多数有几台。十几台，甚至几十台不同机型的印刷机，如海德堡。曼罗兰、高宝、三菱，北人等，其中既有单面印刷机和双面印刷机，又有单张纸印刷机和轮转印刷机。一方面，不同的机型所用版材的尺寸会有所不同，单面印刷机与双面印刷机的拼大版方式也会不同；另一方面，对于CTP系统而言，蓝纸一旦确认便可以输出印版。而实际上，除非印刷完毕，该印件都有可能由不同的印刷机来完成印刷。这样，既可以提前备版，又不会因某些原因而造成浪费。
    双面印刷机的印版可以转到单面印刷机上印刷，反之则不行；尺寸大的印版可以裁切成尺寸稍小的印版，再到小幅面印刷机上去印刷，反之则不行。基于上述两点和实际情况，考虑到生产调度的灵活性，需要注意以下两点：若纸张足够大，应尽可能按双面印刷机来拼大版；不能确定所用机型时，最好出大尺寸的印版，否则将给生产带来不必要的麻烦和损失。另外，要高度重视蓝纸的检查，大多数的错误是可以从蓝纸上发现的。作为CTP系统的管理人员及相关从业人员，必须要高度重视蓝纸的检查，做到多层检查、重重把关，将出错率降到最低。
    当今，CTP技术的发展日新月异，我们要在不断的学习和探索过程中，具体问题具体分析，并没有任何现成的公式和法则可以照搬。CTP技术有许多技巧，学会和运用这些技巧，将会大大提高工作效率。从事CTP工作的操作人员，要了解前后工序的流程和技术要求，否则无法判断工作的正确与否；从事CTP工作的管理者，要精通技术，运用各种管理知识，在繁而杂的工作中统筹大局，掌握并控制工作进程，使工作有条不紊地进行。

CTP版材的使用注意事项
保存期 一般为18个月
版材可能受物理因素、化学因素的影响而改变其品质；
因此版材应存放于干燥阴冷处，贮存温度为 5～30℃，相对湿度 60%，存放版材应注意以下几点：
1、防辐射；强烈的阳光照射和射线辐射可能引起版材的性能发生变化。
2、防积压；堆码高度不超过 1.5 米。
3、防潮湿；空气相对湿度大时，会使印版发生电化学腐蚀，破坏非图文部分改变其亲水疏油性能。条件
允许的厂家温度控制应在25 土 5℃，相对湿度控制在在60 土 5％为宜。
4、防酸碱；胶印版材的版基一般都选用铝材为基材，铝是一种比较活泼的金属，易受到化学药品的腐蚀。
5、尽管热敏版材对普通光源并不敏感，但为防止意外，也应该在使用过程中注意防止太阳光和荧光灯的
长时间直接照射。
6、已经过制版机曝光但尚未显影的版材存放时间不宜超过30分钟，超过30分钟后可能引起显影方面的
问题。
7、避免用手直接接触版面；
8、最好把包装全部打开后取版，避免直接抽取；
9、在拿版时，要轻拿轻放，不要任意卷曲，避免造成折痕，使印版局部造成凹凸不平，影响曝光效果
二十条经验让CTP 系统健康运行
CTP 给你带来了收益，也可能会给你带来麻烦，机器坏了无从下手，专业公司不能马上
到现场，遇到问题头痛不已，如果你真的碰到这些问题，不妨从日常的保养中来杜绝生产过
程中的机器故障，下面的二十条经验或许对你有一些帮助。
1、保持正常的温湿度
温度和湿度对于CTP 机器来说至关重要，温度过高容易引起热敏及光敏激光头的加速老
化，湿度过高对版材及机器内部的清洁相当不利，所以CTP 机器最好在规定的温湿度范围内
使用，如遇温湿度异常，建议你迅速调整好环境，常规CTP 房间温度为20±2℃，湿度为50%
±10，舒适的环境不仅能保证机器的运行正常还能够使产品质量稳定。
2、 保证良好的清洁、清除多余的油污
清洁不但能保证机器表面如新，更重要地是减少表面灰尘油污的吸附，同时减少版材划
伤等情况的出现，内部的清洁更能够使电路光路在正常的范围内工作，每天必须的外表清洁
以及每月必做的内部清洁，列入你的生产计划中，设备的故障率将下降20-30%。
CTP 设备的运作关键位置是丝杆和滑道，这两个地方要使用不同的润滑油，在长期的润
滑过程中，受温度、灰尘及摩擦时产生的粉未的影响，润滑油极容易形成油污直接造成机械
受阻，局部温度升高，是设备发生机械故障的一个重要因素，因此在使用润滑油的时候，通
常在三个月左右需要除去旧油污，重新增加新的润滑油，同时注意加油的份量以及均匀程度。
3、减少不必要的振动
振动不仅会造成设备的本身故障，还可能使产品的质量出现问题，在有效保证设备安装
正确后，还要经常性检测其稳定性及水平，CTP 设备的底座和丝杆的精度非常高，丝杆步进
马达如果受到振动的影响会直接带动激光组件的连锁反应，同时抖动的激光会使版材上出现
不规划白色的线条等情况，所以减少振动是保证机器版材输出重要的操作。
4、保证输入电压的正常
一般的CTP 设备的工作电压都会有一个范围值，在220V /-10V 范围内工作是正常的，如
果当外界的电压供给时有超出范围的波动，使元件在工作时的参数随着电压的波动而弯化，
长期发生这种现象会使元件的固定工作点漂移，形成电参数漂移现象，所以建议在安装CTP
的同时，最好配备相应的稳压设备才能使CTP 机器的电路系统能够在稳定的状态下工作,当然
如果能配上带稳压功能的UPS 是最佳的选择。
5、不要带电拨插连接在电脑上的CTP 设备
CTP 制版机一般是通过三种方式连接到电脑上，一种是SCSI 连接另一种是USB 连接、第
三种是网线连接，无论是何种方式的连接，厂家都考虑到机器与主机的距离、连接速度和安
全性，虽然USB 和网线的连接也考虑到了带电的拨插功能，但机器的某些程序在正常关机时
会向电脑发出备份的指令，从而不会引起因不当关机等情况引起的机器故障，而中途带电拨
插这些设备，一是由于两机器之间是在正常工作，二种原因是由于两边如果有电压差会导致
致命的错误，因此CTP 机器在正常的工作状况下千万别拨插设备连接线。
6、不要在机器正常运转下，突然中断运行和关闭电源
正常运转的CTP 设备，连接数据、互送电压、运转马达及机器旋转平衡都趋于稳定状态，
此时如果突然中断运行，不但会造成电源的冲击，对旋转马达及马达驱动器，以及PS 版、滚
筒及版夹等重要部件都会造成严重的损害，同时激光电源，光阀以及焦距系统边会因突然中
断而影响，所以在正常运转的情况下，不要轻易断开电源，当然如果遇到紧急情况你可以按
下机器的紧急停止按钮来保证人员和机器的安全。
7、禁止在CTP 及相关设备及周边堆放东西
CTP 设备的面板及上盖都较为脆弱，有的甚至只是用于通风散热之用，如果在上面堆放
原稿及其它杂物，都有可能掉入机器内部或者阻挡散热装置，引起机器内部温度升高，在维
修的时候曾经碰到机器的风扇吸到一张PS 版的隔纸而导致温度升高，CTP 机器在安装时都留
有足够的空间，所以不要在周边堆放杂物，更不要站在机器上作其它的操作。
8、拿版时最好带棉质手套或拇指套。
新的版材表面是化学成份的物质，虽然多数版材表面都有一层保护层，但是如果用手直
接去取版材，很容易在版材上留下手指印，因手指在工作时可能沾有油渍、汗渍等物质而导
致曝光后还留有印迹的版材，对后期印刷会产生严重的影响，因此在使用CTP 版材的时候，
在规范流程文件中，最好是确定拿版时要带手套，同时也能保证拿版人员手指的安全。
9、适当清洁激光头
热敏CTP 的激光头的最关键部位是激光镜头，虽然热量不会因为有灰尘而导至版材输出
的质量问题，但是版材经高温后所遗留的灰尘变成焦油粘附在镜头上，一定会造成版材严重
的条杠或者版材局部有曝光不全的情况，此时要求使用适当比例的化学药剂来清洁镜头，建
议使用酒精和乙醚1∶4 配比后，能很好地清洁镜头表面，从而能保证输出的质量，需要这项
工作是需要专业的人员来完成，但如果你有足够的把握，你依然可以轻松完成。
10、利用Ghost 处理病毒系统
现场软件工程师在安装流程软件的时候，都会在Backup 的磁盘下留有安装完成的系统和
流程两个不同的Ghost 文件，如果你的机器不幸感染了病毒或者机器的系统遭到崩溃，你可
以利用DOS 启动机器运行Ghost，完整修复Windows 系统或者流程软件，在恢复之前建议你
即使是坏的系统，你也要留下一个Ghost 备份文件，以防需要的时候使用，但是更重要的是
需要安装一套Norton 的杀毒软件来防护你的系统，或者安装实时备份系统来保证系统和数据
的正常。
11、系统软件和流程不要安装在同一块硬盘
其实在安装较大的流程的时候，需要将系统安装在一块独立的硬盘上，而流程的主体也
需要安装在另一块硬盘数，数据资料及临时的文件也需要分别分开放在不同的位置，这样如
果不同的地方出了问题，就可以有针对性地修复，如果系统和流程安装在同一硬盘，一旦系
统崩溃，造成的损失将会无法换回，所以适当的分区存放文件是你做好备份的最佳选择。
12、更改参数时要备份好相关数据和软件
CTP 机器在安装完成后，如果机器一切运作正常，最好是备份所有的参数，同时刻好光
盘以留后用，在使用过程中，如果需要更改流程的设置、机器内部的参数、显影机的参数等
情况，也需要作好记录，只要你用心作好记录和备份，就能确保证你的系统在正常的情况下
工作，就算一旦出了问题，也能在很短的时间内恢复。
13、避免过长的连线不要和电源线堆在一起
CTP 制版机虽留有较长的连接线，同时也有很好的屏蔽功能，但是连接线如果用不了较
长而绞在一起，就不要和电源线捆扎在一起，捆在一起的不同电源线和数据线不但会引起因
电磁波干扰的莫名问题，同样电源线长期发热对数据线的伤害也是巨大的，而在安装时如果
能避免使用较长的连接线是最好的选择。
14、连的设备要充分接地
接地是精密设备的一项重要的保护措施，同时也是保证人员安全的一条重要用电标准，
在CTP 相连的设备中，如果是全自动机器所有的相连设备必须充分接地，同时保证每台机器
之间也要互相连接，这样在使用设备时不会因电源的接地问题而引起不必要的麻烦，同时每
一台互相连接的设备一定要用同一相电压，这样的多重保护才能使CTP 设备的线路板较为安
全地工作。
15、不要轻易改变显影条件
在以前的相关文章可能讲到，如果遇到紧急情况，你又无法改变CTP 机器的参数时，可
采取调整显影条件来调整输出的版材，这种情况仅适用于紧急时使用，在正常的情况下，如
果轻易改变显影条件，比如显影温度、时间、毛刷转速及压力等影响，显影过程的参数对印
刷相当不利，改变显影条件虽说表面上稳定了版材的数据，可是对于耐印力及上墨过程可能
会受到一定的影响在此建议在没有有确实需要的情况下，不要轻易改变正常的显影条件来配
合版材或机器。
16、不要重复使用空气、水及显影过滤芯
CTP 机器中的空气过滤芯主要是用来除去空气中的粉尘和油污的，如果重复使用一则阻
碍气流的速度，二使附着的粉尘进入机器内部使激光、电路板等部件受到损坏。
而水及显影过滤芯主要是用来过滤液体中的杂质，使用一段时间后，会有大量的杂质吸
附在过滤棉上，会使循环液体速度减慢，因此无论什么情况，只可以更换过滤芯，而不要重
复使用。
17、及时补充CTP 和显影机中的冷却液
CTP 制版机的水冷系统的冷却液是用于给热敏激光头冷却用的，而显影机中的冷却装置
是用来调整温度的，冷却液的多少直接影响冷却温度，通常情况下，冷却液都是做成有色的，
如果有漏液的情况是很容易发现的，但是即使液体没有泄漏，也会随着使用时间而蒸发掉一
些，因此建议每三个月左右时间需要检查一下冷却装置，同时补充一些冷却液，如果有条件，
最好是更换掉冷却液。
18、TP 版材要平放或斜放，而不要竖着放置
CTP 版材在生产过程中，由于铝卷是圆形剪切的，因此需要压平或拉伸的工艺过程，如
果将已经处理过平整的版材再竖着放置，很有可能会使版头或版尾变形，导致版材进入CTP
滚筒的头夹困难，从而导至甩版，头夹位置曝光不全等情况发生，所以在存放版材时最好减
少版材竖着放的情况发生，而不会因版材不平整问题引起浪费。
19、机器停机一段时间后再开机，一定要先冲洗几张废版
PS 版显影机在停止使用时，版上冲洗下来的沉淀物会粘附在胶辊上，如果停的时间较长，
突然开机后，没有得到充分循环而冲洗新的版材，就会有很多的脏物随传动辊转移到版材上，
引起版材不能使用，因此，在停用显影机一段时间后，一定要用废的版材多次冲洗，让显影
液充分循环过滤掉脏物，如果许可及时换掉显影过滤芯，保证输出版材的正常。
20、用合适版本的PS 文件来处理输出
PS 版本从最初到现在有ps1、ps2 到现在的ps3 版本，如你使用的流程是最新的，可能
会支持到不同的版本，而如果版本低则会使用PS 的文件不能正常转换到合适的PDF，或者文
件在转换后，发生掉字、错位等情况发生如果只是小范围的错误，很难在后期的屏幕和蓝纸
中检查出来，这样如果使用合适的版本就能够避免这些问题的发生，如果不是需要，也不可
盲目升级流程软件，这样才能使你的工作更稳定。
在使用CTP 的过程中，不同的公司可能会处理各种千奇百怪的问题，但是合适的保养一
定能减少故障的发生，以上提及的二十个可能的现象也不一定适用你，但防患于未燃，对于
生产设备来说实为重要，这些重要的经验告诉我们，设备在使用过程中，所有的可能都有发
生，只有善待设备，才会有更好的回报。
 

密度计是印前、印刷生产过程中最为重要的质量控制工具之一，色彩复制的准确性、一致性，以及多数工作流程的质量控制，都有赖于密度计测量。实践证明：有效地使用密度计是实施印刷复制工程的标准化，规范化、数据化质量管理的有力工具。其主要优点有：
        （1）色彩受人们视觉主观的影响很大。每个人对颜色的感觉都不同，密度计测量可提供一个客观的分析，克服因人而异的弊病，从而统一了人们对墨色深浅判断的标准。
        （2）光源和环境对视觉测色影响极大。在室内与室外看色不一样，在印刷车间与办公室看色不一样，而用密度计测量，则不受环境影响。
        （3）保证打样及印刷质量。密度计测量在打样、印刷中非常重要，在生产过程中，颜色密度深浅受多种因素影响而有了密度标准，通过测量，可以有效控制密度的深浅变化，从而保证墨色深浅的一致性和稳定性。
        （4）打样、印刷制定质量标准。采用密度计进行数据化管理，可以提供不同地区、不同厂家的印刷作业人员监控生产过程，达到墨色深浅一致的效果。
        （5）颜色档案。实现数据化已成为印刷质量管理的前提，制定的标准颜色数据可以记录档案加以保存，供下一批印刷时调出使用，这就避免了保存的样张在过一段时间后，由于样张颜色退色而造成每批印刷颜色不一致。
        一、密度计的种类和测量原理
        1.密度计的种类密度计分为透射和反射两种。透射密度计（图9-4）主要用于测量透射原稿的密度，照排输出胶片的密度和网点百分比，并用于照排机的线性化作业。反射密度计（图9-5）主要用于测量反射原稿密度和打样、印刷品样张的各种颜色的实地密度及网点面积、网点增大、叠印、印刷反差、色偏并测量计算油墨的三大特性。
        密度计型号后面的阿拉伯数字是该密度计的产品序号。国产密度计的型号有两种，一种为CMF、代表彩色反射密度计，另一种为CMT，代表透射密度计。
        密度计的测量原理和印刷操作者目测鉴定原理极为接近。光电密度计的工作原理是通过光源、滤光器形成光路，接收器将透射或反射过来的光线按强度不同转换成相应强度的光电流。在模数转换之后，再通过数码显示器显示出来。从而得到透明胶片或反射印品的密度值。
2.反射密度计的测量原理。
        稳定的照射光源通过透镜聚焦而照射到印刷品表面，其中一部分光线被吸收，吸收情况取决于墨层厚度和色料密度（图1）。未被吸收的光线由印刷纸张表面反射，透射收集与照射光线成45°角的反射光线。并传送到接收器，接收器将接收到的光量转变为电量，电子系统将此测量电流与基准值（绝对白色的反射量）进行比较。根据该比较值计算所测量墨层的吸收特性，测量结果密度单位显示于屏幕上。

图1 反射密度计的测量原理

        反射率与密度的关系已其他文章中详细叙述过。但为了更直观的了解反射率与密度的关系可参阅图2。

图2 反射率与密度的关系

   二、密度计的应用
        密度计在使用前，首先要在随机配备的标准白板上校正调零。标准白板是一个较为理想的完全白色的硫酸镁反射表面，密度计调零意味着把密度计调整到标准的低密度值，然后进行全面校正。使密度计的高密度值与黑暗空间密度相等，从而确定密度计的量程范围，例如0～3.00D或0～3.50D范围等。
        在实际生产中，密度计的用处很多，但最主要的有以下几个方面：
        （1）测量油墨特性，测量油墨特性的意义，在于提供可靠的油墨特性数据，使制版人员在进行图像色彩处理之前在设置色彩时加以补偿。
        （2）稿件扫描，用扫描仪扫描稿件时，原稿的密度可以通过密度计测量得到，一般印刷品的密度为0.06～2.2。反转片的密度范围可达0.02～4.0。另外，黑白场定标也可用密度计确定，通常情况下，高光密度为0~0.80，暗调密度范围为1.50~3.90。
        （3）照排机输出，为了保证能够得到合格质量的PS版，照排输出的胶片网点必须要有足够的密度值。单个网点的密度要达到3.0以上，实地密度要达到4.0以上，起始灰雾密度要小于0.07。
        （4）打样及印刷，一般在打样及印刷中，要很好的使用密度计。使用铜版纸打样时，各颜色的密度范围通常为： Y：1.10～1.15，M：1.40～1.50，C：1.50～1.60，K：1.70～1.80
        在印刷生产中，主要应用反射密度计来测定计算有关参数。
        三、影响印刷质量的参数
        印刷中影响印品质量的主要参数有实地密度、网点增大值、相对反差、这些质量参数都和印张上的墨膜厚度有关，从另外一个角度看，与密度有关。因此，确定最佳墨层厚度对控制印刷质量有着重要意义。
        1.实地密度
        实地密度是指印品上网点面积覆盖率为100%，即印品上被墨层完全覆盖的部分，用反射密度计测量其密度，根据反射密度的定义：
        如果R表示墨层对光线的反射率，那么墨层愈厚，吸收的光能量愈多，反射率R愈大，密度Dv愈小，随着墨层的增厚、密度值也增加。
        实地密度随着墨层的增加，并不是无限增大的，当墨层厚度增加到一定值时，再继续增加墨层厚度，实地密度已达到最大值，不再增大，如图3所示。

图3 实地密度与墨层厚度的关系

        我国印刷行业标准推荐的胶印产品暗调密度范围见表1。
色别             精细印刷品                           一般印刷品
黄（Y）      0.85～ 1.15                       0.8 ～1.10
品红（M） 1.25 ～ 1.55                      1.15 ～ 1.45
青（C）      1.3 ～ 1.6                         1.25 ～ 1.55
黑（K）        1.4 ～ 1.8                         1.20 ～1.60
叠加色 1.5以上 1.30以上
         表1 平版印刷品暗调密度范围色别精细印刷品一般印刷品
         2.网点增大值
实地地密度只能反映油墨的厚度，不能反映出印刷中网点大小的变化，在打样或印刷过程中，网点适当的增大是正常现象，但是一定要控制在允许的范围内，否则将影响印品的阶调再现性和色彩再现性。

色别
 精细印刷品（%）  一般印刷品（%）
 
黄（Y）
 8 ～20           10～ 25
 
品红（M）
 8 ～20            10 ～25
 
青（C）
 8 ～20             10 ～25
 
黑（K）
 8 ～25             10 ～25
 
          表2 ：50%网点增大值
3.相对反差

相对反差也叫印刷对比度，是控制图像阶调的重要参数。测定出印刷品上或测控条上的实地密度Dv和网点密度Dr，代入下列公式即可计算出K值。

K值在0～1之间变化，K值愈大，说明网点密度与实地密度之比越小，网点增大值也越小。影响K值的因素很多，例如纸张、墨层厚度等，一般地，铜版纸的K值比胶版纸的K值大，在稳定的印刷压力和良好的印刷作业条件下，K值最大时，网点增大值最小。

色别
 精细印刷品                   一般印刷品
 
黄（Y）
 0.25～ 0.35                0.20 ～ 0.30
 
品红（M）
 0.35 ～ 0.45                 0.30 ～ 0.40
 
青（C）
 0.35 ～ 0.45                  0.30 ～ 0.40
 
黑（K）
 0.35 ～0.50                  0.30 ～ 0.45
 
      表3 相对反差K值色别精细印刷品一般印刷品

四、高倍放大镜的应用

所谓高倍放大镜是指放大倍率为25倍以上的放大镜，在印刷质量的检测中，用这种放大镜不仅观察印刷品的套合情况，而更重要的是观察网点的变化，以便对印刷工艺做出相应的调整。主要表现在以下几个方面：

（1）注意观察网点是否有拉长，重影虚晕，有规律的扩大等。
    （2）注意观察网点是否出现空心、发虚、有规律的缩小等。
    （3）观察的区域主要指：高光区，如人物的面颊颧骨等部分，眼睛亮点的周围。中间调，即五成网点搭角情况。暗调区，7～9成网点不并不糊。
    （4）检测印版晒制的深浅。

CVC是以前的老版本,
新版本都换成C了
PMS = PANTONE MATCHING SYSTEM，也就是PANTONE

补充:现在pantone已经在国内慢慢普及了,很多印刷厂都是备有这样一些颜色工具的.颜色对应到illustrator也是这样的色号,带C的.都有的!

       Pantone, Inc.是一家专门开发和研究色彩而闻名全球的权威机构，也是色彩系统和领先技术的供货商。彩通（PANTONE）这一名字被誉为设计师到制造商、零售商和客户之间色彩交流的国际标准语言。积累逾四十年的经验，我们已成为色彩交流和色彩技术方面的全球市场领导者，广泛应用于制图设计、打印、出版、纺织和塑料行业。
      [编辑] 制图艺术——印刷、出版和包装

       彩通配色系统(PANTONE MATCHING SYSTEM )是选择、确定、配对和控制油墨色彩方面的权威性国际参照标准。彩通配方指南（PANTONE formula guide）——三册装，包括了1,114种彩通专色（含有光面铜版纸，胶版纸和哑面铜版纸版本），分别展示了每种色彩相应的印刷油墨配方。三册装专色色票提供了光面铜版纸，胶版纸，哑面铜版纸的打孔可撕式色票，方便用于质量控制。

      数码化彩通迭印色彩系统 （PANTONE Process Color System）色票以及指南提供了一种具有3,000多种色彩的综合色库，可以用于四色（CMYK）迭印处理印刷。彩通四色仿真专色指南（PANTONE solid to process guide）将一种彩通专色与CMYK四色迭印中最为接近的匹配色相比较，这种匹配色可以在计算器显示器、输出装置或者印刷机上可以获得。制图艺术方面的其它彩通色彩参照指南包括金属色、粉彩、色阶、双色、胶片和铝箔。

      彩通高保真六色色彩系统（PANTONE Hexachrome Color System）是一种已申请专利保护，具有穿透力的六色超高质量印刷程序，可以复制许多种更为明亮的持久色图像，仿真出比标准四色迭印更为逼真的亮色。高保真六色（Hexachrome）程序由许多业内领导厂商提供技术支持，这些厂商包括Adobe、Quark、Macromedia、柯达保丽光、 Agfa，杜邦、宝丽莱以及富士电气等。

      [编辑] 色彩管理

      2001年，Pantone, Inc.与数码色彩公司ColorVision结成了市场联盟，为制图专家、设计师、摄像师、以及印刷商提供数码化色彩控制，并为摄像、设计、网站以及印前应用提供专用产品组件。PANTONE COLORVISION的旗舰产品是获奖的SpyderTM，一个完全数码化、七重过滤并且支持LCD和CRT显示器的色度计。2004年，两个有效提升屏幕色彩精确度的校准监控设全新备推出：一个是针对普通消费者和摄影爱好者的ColorPlusTM, 还有一个是针对专业人士的Spyder2TM。

      延续了一贯的可实现的色彩控制体系发展思路，Pantone, Inc.在2003年利用PANTONE ColorVANTAGETM，这个包含了墨、纸等的一整套产品进入了喷墨市场，这个产品拓展了打印机的功能。这个产品是为那些需要精确复制颜色同时需要援用最多色彩的的应用软件而设计的。如果需要了解更多，请访问网站：www.pantone.com。

      " U = uncoated paper （非涂布纸，如：道林纸）

      " C = coated paper （涂布纸，如：铜板纸）

      " M = matte paper （雪面纸，有涂布但不会反光，又称半光"Semiglossy"，如：雪面铜板纸）

      " CV = computer video (electronic simulation) （计算机屏幕上看见的电子仿真 Pantone 色）

      " CVU = computer video - uncoated （同上，非涂布的模拟）

      " CVC = computer video - coated （同上，有涂布的模拟）

       总部位于美国新泽西州卡尔士达特市（Carlstadt, NJ）的Pantone, Inc.是一家专门开发和研究色彩而闻名全球的权威机构，也是色彩系统和领先技术的供货商，提供许多行业专业的色彩选择和精确的交流语言。彩通 （PANTONE）这一名字已成为设计师、制造商、零售商和客户之间色彩交流的国际标准语言而享誉全球。

      1963年， Pantone, Inc.的创始人Lawrence Herbert开发了一种革新性的色彩系统，可以进行色彩的识别、配比、和交流，从而解决有关在制图行业制造精确色彩配比的问题。他意识到每个人对同一光谱见解各不相同而带来了彩通配色系统（PANTONE MATCHING SYSTEM）的革新，该系统是一册扇形格式的标准色。

      40多年来，彩通已经将其配色系统延伸到色彩占有重要地位的各行各业，如数码技术、纺织、塑料、建筑以及室内装饰等。它将继续为各行业开发色彩交流工具，大胆地采用新式数码技术来满足设计和生产专业人士的需要。

①印品喷粉

    因为水性胶水可以溶解印制品表面喷粉，所以覆膜产品出现雪花点时，便感到不可理解，其实原因很简单，水性胶水本身也会受到溶解度的限制。当印刷品的喷粉量大于胶水的溶解能力后，多余部分不能被胶水溶解或遮盖，就会出现大量雪花点，遇到这种情况，有以下几种解决方法：

    一、协调上下工艺，在印刷时尽量减小喷粉量。在我们公司，有罗兰、海德堡两种类型的机器，由于喷粉装置和机构不一样，对于同一种产品，罗兰电脑机要比海德堡机在喷粉上要匀一些，好控制一些。

    二、在覆膜时，适当增大胶水用量，加大胶水溶解喷粉的能力。在实际生产中，挂胶量的最大值以达到产品边缘不溢胶时为最大挂胶量。

    三、在覆膜前将印刷品表面悬浮喷粉清扫一下，可以采取手工擦表面，或者在机器上设置其它除粉装置。

    ②清洁

    由于水性覆膜胶干燥很快，如果静止不流动，暴露在空气中时间太长，就会干燥结皮，附在涂胶辊或施压辊上，造成局部涂不上胶或胶层太薄，同时造成局部压力加大，所以在覆膜过程中要保持涂胶辊及施压辊的清洁，除此之外，周围环境中灰尘太多或胶水中有干燥胶皮及切下的薄膜碎片，也会影响覆膜的质量，所以一定要注意清洁卫生，注意胶水的存放，可以在实际和生产过程中加入胶水的过滤装置。

    ③纸塑脱离

    纸塑脱离现象容易在印刷面积比较大及大实地产品中出现，因表面油墨层较厚，胶水难以润湿、扩散、渗透，因而粘接不牢。其解决方法有：

    一、检查胶水的生产日期及保质期，看胶水是否变质。

    二、薄膜是否在保质期内，表面电晕值是多少。

    三、参照胶水的技术指标，在实际生产中是否按照规程正确操作。

 四、更换粘度值大的其它品牌胶水。

    五、提高覆膜及产品干燥时的环境湿度。

    ④变形

    出现变形情况有以下几种原因：

    一、上胶量太大，纸张吸收水分而产生变形，所以在保证产品质量的前题下，应尽量减少上胶量。

    二、薄膜拉伸变形严重，此时应适当调整薄膜的松紧张力，在保证薄膜平整的与纸贴合的情况下，张力越小越好。

    三、收卷张力太大，此时可根据情况，在保证将产品传送收卷到辊上时，紧力越小越好。

    四、产品所处外界环境的温度、湿度差别较大。

　1.温度控制不合适

　　对不同承印物进行覆膜时，电加热钢滚筒的温度必须根据所覆产品来调节。如覆膜承印物是金卡纸，覆压钢滚筒温度应控制在70—80℃：如是覆250g/m2或300g/m2的灰白板纸，温度就应调到80～90℃。白板纸在放置过程中，其吸收的水分远超过金卡纸。特别是在雨天和冬季，如果温度调节不合适，覆膜产品就无光亮。覆膜时有时会发现硅皎滚筒上有明显的水滴或蒸汽，这是由于纸张吸收了大量水分后导致的。这样的产品覆膜温度必须再提高一些。对一收产品，烘道温度可控制在50～60℃.以涂胶的膜在出烘道处用手指粘试无垌显痕迹，有点黏性即可。如果覆膜温节过高，就会起泡。因此在覆膜时一定要根据产品特点控制好加热钢滚筒的温度。

　　2.压力不足

　　根据客户的需求，承印物材料的厚度多是不一致。在覆膜时应根据承印物纸张的厚度来调整硅胶滚筒和钢滚筒之间的压力。如果压力过小，覆膜产品的膜不牢、不亮、易产生皱纹：压力太大，会产生膜皱和纸张变形。

　　3.出胶量

　　在使用拉伸聚丙烯薄膜覆膜时。必须在膜上涂胶。涂胶量是通过装在胶盒里的一根传动钢辊经转动带胶涂在走动的膜上，胶量的控制是靠一落在钢辊上的钢制刀片来控制的。压力轻胶量大：压力重胶量小。胶量的多少要掌握好，既能覆牢均匀，又不能产生晶点。如胶量太大，覆出来的产品也会没有光泽。

　　上胶过程中特别要注意的是，一定要防止胶凝固后的微小颗粒和异物存留在胶盘中。如有留存，在转动中会被上胶辊带起，卡在括胶刀片上，此处就会出现一道无胶白印。因此，覆膜机经过长时间停机，在覆膜开机前，要用覆膜水或高沸点煤油清洗胶泵和盛胶斗盒，以保证上胶辊的胶正常涂布到膜上而不产生痕道。

　　4.保持滚筒清洁

　　经长时间覆压，钢滚筒与膜直接接触，加上温度作用，钢滚筒上会遗留一些残物在上面。硅胶滚筒直接和所覆产品纸张的背面接触，再加上走纸间距的分离，很多胶就直接烫压到胶滚筒上而产生堆积，这都会影响所覆产品的亮度。

　　严重时还会使所覆产品产生皱褶。因此，一定要保持滚筒的清洁，随时停机清洁，保证覆膜产品质量。

陷印也叫补漏白，又称为扩缩，主要是为了弥补因印刷套印不准而造成两个相邻的不同颜色之间的漏白。

　　当人们面对印刷品时，总是感觉深色离人眼近，浅色离人眼远，因此，在对原稿进行陷印处理时，总是设法不让深色下的浅色露出来，而上面的深色保持不变，以保证不影响视觉效果。

　　陷印处理的原则

　　实施陷印处理也要遵循一定的原则，一般情况下是扩下色不扩上色，扩浅色不扩深色，还有扩平网而不扩实地的意思。有时还可进行互扩，特殊情况下则要进行反向陷印，甚至还要在两邻色之间加空隙来弥补套印误差，以使印刷品美观。

　　陷印量的大小要根据承印材料的特性及印刷系统的套印精度而定。一般胶印的陷印量小一些，凹印和柔印的陷印量要大一些，一般在0.2—0.3mm，可根据客户印刷精度或要求而定。

　　常见的陷印处理方法

　　常见的陷印处理方法主要有4种。

　　(1)单色线叠印法：在色块边上加浅色线条，并将线条属性选为叠印。

　　(2)合成线法：在色块边上加合成线.线条属性不选为叠印。

　　(3)分层法：在不同的层上通过对元素内缩或外扩来实现陷印。

　　(4)移位法：通过移动色块中拐点的位置来实现内缩或外扩，一般用在与渐变有关的陷印中。

　　白色的陷印处理

　　在塑料包装印刷中，白色油墨应用相当广泛。一般在透明或者半透明塑料的印刷中，都需要以白色做底托，并且有时还会托两层的白色。为防止因套印不准而露出色块下面的白色，在印前应考虑白色回缩。

　　1.白色回缩可根据其上颜色的深浅或者客户的要求进行，回缩量一般在0.2—0.3mm。

　　2.如果色块下托白且旁边为透明时，白色可向色块中回缩0.3mm。

　　3.黑、金色下托白时，白色可向黑、金色中回缩0.5—1mm。

　　4.如果色块颜色较浅或者是平网时，白色回缩量要小或者不回缩。例如当色块的网点百分比在30%一50%之间时，白色的回缩量可为0.15mm；而当色块的网点百分比小于30%时，白色可以不回缩。

　　5.当在渐变图案下托白时，白色应考虑进行斜向回缩。青色渐变下托白色，青色深的地方白色回缩0.2mm，青色浅的地方白色回缩0.1mm，可用拐点移位的方法现。

　　6.如果透明色(油墨下不托白)与其他颜色相邻，其他颜色下的白色要回缩0.2mm；如果透明色直接与白色相邻，则白色要向透明色中扩大0.2mm以避免漏缝。

来自印刷工业销售人员、技术服务代表及单张纸印刷过程的印刷工作人员最常问的问题主要是围绕油墨在涂布纸和非涂布纸上的干燥。要找到这些问题的答案，必须了解油墨以及单张纸的油墨干燥过程。

　　油墨的干燥过程

　　油墨的干燥过程包括两步。第一步，氧化，是这样一个过程，通过它氧与油墨中的油和调墨油结合形成固体。第二步，吸收，通过这一过程，溶剂渗入纸张并允许氧与油或调墨油接触。如果溶剂渗入纸张或涂层的速度不够快，就会降低氧与油和调墨油的反应速度，最终延长干燥时间。

　　记住这一点，让我们进一步关注干燥过程。当油墨最初印到承印物上时，油墨中的溶剂就会渗入到承印物的纤维或涂层的缝隙中。颜料保留在干性油部分中，它将颜料固定在印刷表面。然而这还没有完全干燥，由于失去了溶剂，墨膜变得粘度非常高，这样，油墨就失去了流动性并停在那儿准备转换。随着溶剂的丧失，氧与油反应，并且树脂开始干燥阶段。在这一阶段，油墨表面是固定的并不会转移到纸堆中的另一张纸上。然而，位于墨膜中心的油墨仍然保持一定的液态。根据油墨的成分、印刷墨膜的厚度、纸张或其他材质的性质以及环境条件，油墨完全固定需要两分钟到超过一个半小时的时间。

　　印刷完成后，在醇酸树脂或干燥油中就发生氧化，并可能在树脂中也发生氧化。这一聚合结果形成了化学黏结剂的三维、网状结构。氧与油墨中所有的油、树脂等发生反应以便将墨膜中的液体材料转换成固体，这样油墨完全干燥。如果你将亚麻籽油敞开搁置，也会发生同样的反应。氧将与亚麻籽油反应并交叉结合，最终硬化。

　　一个有着非常紧密表面的纸张或涂层会使溶剂的渗入速度非常慢。因此，油墨中就会有溶剂残留，并会干涉氧与油和调墨油之间的反应。当然，这也会增加油墨干燥时间。

　　为了加快干燥，在油墨中使用“干燥剂”来加速氧化过程。工业中使用最广泛、最久的两种干燥剂包含如下：

　　钴：可以加速表面干燥过程(固定)。因为钴是蓝色的，在干燥期间变成褐色，易于使白色褪色。并且，它在有机酸中易溶，因此PH值太低(低于4.0)的酸性润版液对它有影响。

　　锰：它可以加速内部干燥过程，是比钴更强有力的干燥剂。这个干燥剂是褐色的，但是对白色的影响比钴小，并且不容易渗入润版液中。

　　印刷操作过程中一般使用这些干燥剂的混合物来同时加速表面和内部干燥以便完成干燥过程。

　　根据如下的步骤中的一部分，印刷人员就可以克服油墨干燥问题：

　　1.印刷之前同油墨供应商讨论工作，包括使用的纸张。干燥问题的最好的解决办法就是预防。所有的纸张都不一样。例如，油墨在新闻纸上的干燥与在像SpringhillOpaqueSmooth一类纸张上的干燥就完全不同。

　　2.在致密表面的纸张上印刷时，要避免使用大豆油基油墨。大豆油是半干(慢)油。

　　3.保持润版液的PH值在4.0到5.0的范围内。

　　酸度越高(PH值越低)，油墨的干燥过程就越慢。

　　4.当印刷大面积实地时，叠印采用包含干燥剂的调墨油或采用透明的尺寸。

　　5.对于正在使用的油墨使用推荐量的干燥剂。太多的干燥剂会使油墨增塑，致使它不干燥。

　　6.在润版液中混合附加的干燥剂可以提高油墨的干燥性能。GrafOSiec就是附加干燥剂的例子，它可以以1%到3%的量添加。

　　7.在印刷机的收纸端使纸堆更低。

　　8.使用大颗粒的喷粉来帮助印后的纸张分开，而且允许更多的氧进入并同油和树脂反应。

　　9.让供应商增加油墨的强度，这样就可以以更薄的墨层印刷，可以更容易的固定和干燥。

　　10.因为印刷机或纸张的温度可能太低并会延缓油墨干燥，在印刷前预处理纸张。

　　11.记住由ReflexBlue构成的油墨延长干燥时间。与油墨供应商探讨一下。

　　12.在运转或更换作业前要有足够的干燥时间。

　　13.使用红外干燥来加速油墨干燥。

　　14.记住用于薄膜印刷的油墨会在几小时内在坚韧的薄膜上固定并硬化。

　　而且，最好的行动方案就是同油墨供应商讨论作业和要使用的纸张。一些油墨干燥问题是不适当的载体的结果，它导致了低氧化过程或可利用的催化剂的缺乏。通过在催化剂中结合更多的油或醇酸树脂，或通过完全干燥材料的使用可以提高氧化速度，例如亚麻籽油或桐油，代替半干油，例如大豆油。

BOPP薄膜生产工艺流程：双向拉伸法是一种技术要求十分高的塑料成型加工方法，除需要具备性能良好的加工设备外，更重要的是要求生产人员能够深入掌握PP的性能及加工条件对产品性能的影响，及时解决生产中存在的问题。

BOPP薄膜是包装领域的重要产品，具有质轻、透明、无毒、防潮、透气性低、力学强度高等优点，被广泛用于食品、医药、日用轻工、香烟等产品的包装，并大量用作复合膜的基材，有“包装皇后”的美称。

1、BOPP薄膜的主要生产方法及工艺流程
目前BOPP薄膜的生产方法主要有管膜法和平膜法。管膜法属双向一步拉伸法。

平膜法又分为双向一步拉伸和双向两步拉伸两种方法。

管膜法具有设备简单、投资少、占地小、无边料损失、操作简单等优点。

但由于存在生产效率低、产品厚度公差大等缺点，自20世纪80年代以来几乎没有发展，目前仅用于生产BOPP热收缩膜等特殊品种。双向一步拉伸法制得的产品纵横向性能均衡，拉伸过程中几乎不破膜，但因设备复杂、制造困难、价格昂贵、边料损失多、难于高速化、产品厚度受限制等问题，目前尚未得到大规模采用。而双向两步拉伸法设备成熟、生产效率高、适于大批量生产，被绝大多数企业所采用。

BOPP薄膜生产工艺流程
2、影响BOPP薄膜物理、力学性能的因素
原材料性能

工业化生产BOPP薄膜用主料的主要成分是PP。PP是一种典型的立体规整性聚合物，根据烃基在分子平面两侧的分布，可分为等规PP、间规PP和无规PP。

等规PP和间规PP具有不同的结晶结构，等规PP是以均相成核的三维生长方式进行结晶，而间规PP主要以均相成核的二维方式进行结晶，形成了外观尺寸不规则的小晶片，而且由于间规PP分子结构的规整度较低，使得间规PP具有较低的结晶速率和结晶度。研究表明，等规度越大，结晶速率越快，薄膜产品的屈服强度和表面硬度会明显增大，而无规PP在聚合物中起内部润滑剂的作用，并有利于聚合物定向，有助于改善薄膜的光学性能。

目前，BOPP薄膜品种繁多，性能也差异很大，造成这种情况的主要原因是使用的原料和生产工艺不同。实践证明，只有等规PP的质量分数为95%-97%，无规PP的质量分数为3%-5%的PP才适合生产BOPP薄膜，并且一般选用熔体流动速率为2-4g/10min的PP。另外，通过在PP薄膜的表面上共挤出一层或多层熔点较低的共聚物，可以扩大BOPP薄膜在包装工业中的应用范围。

 纵、横向拉伸比

拉伸比是一个很重要的工艺参数，无论是纵向拉伸比，还是横向拉伸比，对BOPP薄膜的物理、力学性能都有重大的影响。在一定的温度下，拉伸比愈大，PP分子链的取向度愈大。即薄膜的力学强度提高、模量增大、断裂伸长率减小，冲击强度、耐折性增大，透气、光泽性变好。

BOPP薄膜生产过程中的取向主要发生在纵向拉伸和横向拉伸过程中，在经过纵向拉伸后，高分子链呈单轴纵向取向，大大提高了铸片的纵向力学性能，而横向性能劣化。进一步横向拉伸后，高分子链呈双轴取向状态。

随着分子链取向度的提高，薄膜中伸直链段数目增多，折叠链段数目相应减少，晶片之间的连接链段逐渐增加，材料的密度和强度都相应提高，而断裂伸长率降低。因此双向拉伸可以综合改善PP薄膜的性能。

纵向拉伸比和横向拉伸比的差异最终决定BOPP薄膜纵、横向的物理、力学性能差异。如果纵向拉伸比和横向拉伸比相差不大，两个方向上的分子取向就没有明显的差异，BOPP薄膜表现出各向同性。

为了生产纵向性能高于横向性能的BOPP薄膜，纵、横拉伸比的选择相当重要，一般情况下，纵向拉伸比（4.5-5.5）小于横向拉伸比（7.5-9.0）。

BOPP薄膜的横向拉伸是一个重要且复杂的过程，整个过程在一个连续的热环境中进行。横向拉伸过程具有多拉伸起始点，这主要是由横向上的某些薄弱点、较高的横向拉伸速率，以及薄膜中杂质、气泡和外观缺陷等因素造成的。多拉伸起始点易引起产品厚度不均匀。同时在横向拉伸时，有“阶梯拉伸”和“固有拉伸倍数”的问题。即在横向拉伸过程中，在薄膜的横向有若干个突然被拉伸到最大倍数的“阶梯”点。随着拉伸过程的进行，“阶梯”逐渐向两侧扩展，直至在整个幅面上全部被拉伸。

在BOPP薄膜生产中，拉伸程度必须达到“固有拉伸倍数”，即薄膜的纵向拉伸比和横向拉伸比的乘积必须达到40左右。如果纵向拉伸比不足，拉伸后薄膜横向出现许多“斑马纹”或厚条道；如果横向拉伸比不足，两个边部就会出现厚条道。

温度

拉伸各区的温度分布是影响BOPP薄膜拉伸取向、结晶的关键因素。温度是通过聚合物粘度和松弛时间的作用来影响取向过程的。温度升高，聚合物粘度降低，在恒定应力作用下，高弹形变和粘性形变都要增大，高弹形变增加有限，粘性形变发展却很快，有利于聚合物取向。

（1）在高于粘流温度Tf或熔点（Tm）温度拉伸时，聚合物的大分子活动能力很强，在很小的外应力作用下就会引起分子链解缠、滑移和取向，然而在高温作用下，其分子的解取向速率也会加快，使有效取向度降低。

（2）当温度逐渐升高到Tg以上时，聚合物具有弹性，热运动的能量克服了某些物理交联点的牵制，使链段产生运动，但整个分子链尚不能移动。

（3）当在Tg以下拉伸时，外力只能引起分子链伸缩、振动和键角的微小改变。塑料薄膜的拉伸温度一般在Tg-Tm（或Tf）之间，具体温度根据聚合物的性能决定。

实践证明，采用比较低的预热、拉伸温度或者拉伸后立即进行冷却，是提高BOPP薄膜取向度、减小结晶度的有效方法。预热温度过高会导致PP形成球晶，薄膜透明性下降；而拉伸温度过高，PP链段易于解取向，不但引起热封性面层材料粘辊，而且大大降低BOPP薄膜的物理、力学性能。横向拉伸区的温度分布应力求均匀、稳定，否则会影响BOPP薄膜横向厚度的均匀性及拉伸的连续性。

BOPP薄膜电晕处理

BOPP薄膜加工过程中电晕处理是一个非常重要的环节，通常我们采用的方法是采用电晕设备，另外还可以采用火焰处理，火焰处理是用特定的喷灯，燃烧一定组成和配比的煤气和空气，形成温度高达2100~2800℃的氧化火焰，来达到瞬间改变薄膜表面性能的目的，在实际处理过程中，火焰的温度、火焰与薄膜之间的距离和处理时间是影响处理效果的重要因素。BOPP薄膜是聚丙烯材料，这种材料本身的表面张力值仅为31达因，一般要求薄膜表面张力在38达因以上。

BOPP薄膜电晕处理的原理

BOPP薄膜经过有高压存在的两电极间，高压使电极间的空气发生电离，产生电子流，在薄膜表面形成氧化极化基，使薄膜表面产生极性，便于印刷油墨吸附。

电晕处理简便易行，处理效果好，以下是对电晕处理在BOPP加工上的测试、控制以及对薄膜性能的影响等几方面进探讨。

一、BOPP薄膜电晕处理强度的测定

通常用于BOPP薄膜的表面张力的测试办法是涂液法，其原理是利用甲酰胺和乙二醇乙醚两种液体按不同比例进行混合，得到一系列不同达因值的测试液。操作时，将测试液涂拭在薄膜表面上，于2秒钟液面破裂的测试液所对应的达因值即表示薄膜电晕处理强度。

二、BOPP薄膜电晕处理强度的影响因素

电晕处理器由电极、高电位器及硅橡胶辊组成，当电压通过2.5MM的空气间隙时，就会产生连续放电，另外为了排除所产生的臭氧及降温，用抽风风机把电晕处理器附近的空气往外排走以及在硅橡胶辊内部利用工艺水冷散热。影响电晕处理效果的因素主要有以下几种：

1、电极类型

电晕处理的效果与电极的设计有较大关系。设备上采用单电极或双电极方式在处理效果上有一定的差别，双电极比较于单电极有几方面优点：

能产生更高处理值，耗能更低；
能减少储存时，表面张力的下降；
减少薄膜在电晕处理过程中的受热；
减少表面感应的静电。
2、薄膜温度

BOPP是挤出厚片经激冷后，再经纵、横二个方向拉伸后所制得的薄膜，在进入牵引单元后，通过冷却、切边、测厚、预热等工序，然后再进行电晕处理。这时薄膜的温度对电晕处理的效果有直接的影响，而薄膜温度则主要由预热辊的设定温度进行控制，随着薄膜温度的升高，薄膜的表面处理达因值也同时升高。通过预热辊的设定温度来调整薄膜的表面处理达因值，是在工艺控制中经常采用的有效方法之一。

3、生产线速度

生产线速度是影响电晕处理效果另一重要因素。BOPP薄膜是在极短的时间内通过高压电极间隙，而使表面达因值得以提高，于高压电极间隙内停留时间的长短，会影响薄膜的电晕处理效果。

由此可见，电晕处理的电极电压要随着生产线速度的变化要作出相应的调整，随着生产线速度的增大而增大。

4、电极排风量

在电晕处理过程中，随着空气离子化，会产生等离子体，其中包含有电子、氧离子、臭氧等，等离子体会渗透薄膜，破坏其它化学键，激发自由游离基，与氧气离子起作用成氧化极化基，这些基团会对薄膜的表面润湿特性产生影响。从另一方面来说，等离子体在薄膜表面的浓度会直接影响电晕处理的效果。一般而言，电极排风阀门的开启度越大，薄膜的表面处理达因值会越小；反之，电极排风阀门的开启度越小，薄膜的表面处理达因值会越大。

5、表面材料

BOPP的生产会涉及到不同的材料及添加母料。BOPP可分作热封型和非热封型两大类，在表层的基本材料中分别是共聚物及均聚物，由于两者材料本身的差异，在经受同样的电晕处理后，两者表面张力有一定的差异，一般来说，对于共聚物，如目前国内外常用的SOLVAY KS413、MONTEL PLZ679、BASEAL EP5C37等，离子体渗透进薄膜的表面效能比均聚物更大，所以热封型薄膜会更加容易达到更高的处理强度

此外，在热封型薄膜的配方设计上，通常为了适应包装机器的要求，需要使用爽滑剂来改善薄膜的摩擦性能，在选择爽滑剂时要尽可能避免使用硅酮类爽滑剂，这是由于硅酮的表面张力比较低，在常温下约为12达因，与PP的31达因有较大的差距，使用硅酮类爽滑剂会大幅降低BOPP的表面张力值。

抗静电剂对BOPP薄膜电晕处理效果也会有一定的影响。抗静电剂大多数添加在芯层，其具有迁移性，渗透至表面的抗静电剂会影响薄膜的表面电晕处理特性，处理强度值会有一定程度的降低。

6、表面材料

BOPP薄膜在生产后还会发生结构状态的变化，在几天内，聚合物由无定形变化成晶体形，从而影响电晕处理的效果。处理强度会随着时间的推移先是逐步下降，最后渐渐保持稳定。电晕处理的消减幅度与贮存温度有关，温度越高，消减幅度越快。

三、电晕处理对薄膜物理特性的影响

电晕处理除了可以改变薄膜的表面达因值外，还会对薄膜的其他物理性能产生影响，主要包括以下几方面：

1、摩擦系数

由于电晕处理的原理是薄膜经过有两高压电极产生电子流，使薄膜表面产生极性，而薄膜处理面与非薄膜处理面相比，位于薄膜芯层的添加剂（包括抗静电剂及爽滑剂）更加容易通过薄膜处理面渗出。以ABA类型薄膜即内、外两面配方结构相同的薄膜为例，未经电晕处理的薄膜内、外两面的摩擦系数是一致的，但是在经过电晕处理后，薄膜处理面的摩擦系数值比非处理面的摩擦系数值低。

从生产到14天后，薄膜芯层的添加剂处于高速的迁移期，处理面与非处理面的静、动摩擦系数都呈快速下降趋势，14天后数值趋于稳定。由整体上比较，处理面的摩擦系数较非处理面的摩擦系数低。

2、收缩率

由于电晕处理的过程中会产生一定的热量，因此薄膜的收缩率会有一定程度的下降。

3、热封强度

在生产BOPP热封型薄膜时，表层使用的材料为乙烯-丙烯共聚物。如在前面所提及到的，在实际生产上如需达到同样的处理强度，共聚物仅需要比较低的处理电压值。但需要注意的是，过高的电晕处理值会引发共聚物间的交联作用，导致热封型薄膜失去热封效能。因此在实际生产热封型薄膜中，尤其是调节较高电晕处理值时，热封强度是一项必备的检测措施。

4、结论

电晕处理应用于BOPP薄膜生产时,测试时基本采用涂液法。
影响电晕处理效果的主要包括有电极类型、薄膜温度、生产线速度、电极排风量、和表面材料等几方面因素。
电晕处理会影响薄膜的摩擦系数、收缩率和热封强度等方面的物理性能。

复合油墨附着力是指油墨墨膜与承印基材之间，通过物理和化学作用相互粘附的能力，也是把墨膜从承印基材上剥离所需的剥离力。油墨附着力是生产塑料包装材料印刷工序必须检验的指标，只有呈现良好的附着力，才不会在后续加工中出现反粘、磨花等现象，以保证印刷图案的完整。因此，复合油墨附着力的检测是复合油墨产品质量控制的主要指标之一。

目前国内油墨生产厂家并未针对复合油墨产品建立专门的检测方法，而是借用测定表印油墨附着力的一些简易方法来检测复合油墨的附着力，主要包括：①粘拉法：采用普通封箱胶带在印刷面上粘拉两次，根据被粘拉掉的墨层面积，来判断附着力是否符合要求；②拉伸法：对准印刷部位微微拉伸，查看墨层是否有脱落现象；③揉擦法：对印品表面相互揉擦数次，查看墨层是否被揉擦掉。其中，“粘拉法”是复合油墨附着力测定中使用最为普遍的检测方法，因此本文主要针对附着力测定的“粘拉法”进行初步探讨和分析。
一、影响油墨附着力检测的主要因素
我们在实际工作中发现，用粘拉法测试时，有时墨层虽被大面积拉掉，但在后序工艺中并没有出现反粘、磨花等现象，有时没出现墨层被拉掉而后期却出现了反粘、磨花。这说明墨层被拉掉并不能完全表示油墨附着力不好，反之墨层未被拉掉也不能说明油墨附着力就好。由此可见粘拉法检测结果不一定能反应真实的附着力。事实上，使用粘拉法进行附着力检测时，影响检测结果的因素较多，例如：胶带的质量、油墨树脂的种类、粘压力、剥离速度等，在这些因素的影响下，会出现对同一个印品检测结果截然不同。

1. 胶粘带
不同品牌或同品牌不同批次的胶粘带可能具有不同的初粘力和持粘力，当然对同一印品会呈现不同的粘接力，就可能出现不同的破坏类型，从而影响检测结果的判断。

2、粘合压力、剥离速度和角度
普通胶粘带属于压敏胶系列，压力对压敏胶所产生的粘结力的大小有直接的影响。压力大有利于压敏胶粘剂对被粘表面的润湿，能产生较大的粘合力，因此就更可能把油墨层拉掉，反之则相反。
高速剥离时，压敏胶主要表现为近似于弹性性质，能形成较大的抗剥离力，如果抗剥离力大于油墨的附着力，就会把墨层拉掉。同时，还有剥离时的剥离角度，也会影响墨层的剥离。
一般而言，检测者的操作习惯决定了粘合压力、剥离速度和角度，而这两个因素直接影响油墨附着力检测数据和结果。

3. 油墨树脂种类
同一质量的胶带，对不同树脂品种的油墨，其粘接力大不相同，因此，假定不同树脂品种的油墨在同一承印基材上的附着力一样，其检测结果会不相同。
现在普遍使用的胶粘带所用的胶大多为丙烯酸酯类树脂，它对现有种类的油墨粘合力从小到大依次为：聚酰胺油墨、氯化聚丙烯油墨、聚氨酯油墨和丙烯酸酯油墨。若使用此类胶粘带检测丙烯酸酯类油墨附着力，由于两种同类材料相互产生较大的粘合力，因而容易拉掉测试样品的墨层，而采用同样方法检测聚酰胺油墨附着力，则因不同类材料相互粘合力较小而不易拉掉墨层。由此，我们并不能得出聚酰胺油墨附着力大于丙烯酸酯油墨的结论。

二、复合油墨附着力检测影响因素的实验验证

以下我们通过不同检测试验，说明以上影响因素对油墨附着力检测结果的影响。
实验样品:丙烯酸酯油墨印品 

实验方法：

把胶粘带与印刷面粘合后，制成规格为：长20cm 、宽1.5cm的试样，然后测定试样的T型剥离强度。
试验1：胶粘带的影响
实验方法：选取WB061128丙烯酸酯油墨印品两份，在图案位置相同的地方截取长20cm、宽5cm的印刷膜样品，分别用永顺胶粘带和晶华胶粘带与印刷面粘合后，并用荷重为20N的压辊滚压，制成规格为：长20cm 、宽1.5cm的试样，然后测定试样的T型剥离强度，重复测定三次取平均值。
测试条件：剥离速度：V＝250mm/min  
实验结果：永顺胶粘带：剥离力＝2.55N 
      晶华胶粘带：剥离力＝2.05N
          其破坏类型都为胶与墨膜的界面破坏。
从试验结果可以看出不同品牌的胶粘带对同一印品具有不同的粘接力。
试验2：油墨树脂种类的影响
实验方法：选取WB061208丙烯酸酯油墨印品和PA061212聚酰胺油墨印品各两份，在图案位置相同的地方分别截取长20cm、宽5cm的印刷膜样品，把永顺胶粘带与印刷面粘合后，并用荷重为20N的压辊滚压，制成规格为：长20cm 、宽1.5cm的试样，然后测定试样的T型剥离强度，重复测定三次取平均值。
测试条件：剥离速度：V＝250mm/min  
实验结果：
PA061212聚酰胺油墨印品：剥离力＝1.51N    压敏胶与墨膜的界面破坏 
WB061208丙烯酸酯油墨印品：剥离力＝2.85N  墨膜与承印材料的界面破坏
从测试结果可知，同一胶粘带对不同种类油墨的粘接力不同,其破坏类型也可能不同,因此不能仅以是否拉掉墨层来判断附着力的好坏。
试验3：剥离速度的影响
这里的剥离速度为剥离试验机的测试速度。
实验方法：选取WB061225丙烯酸酯油墨印品，在图案位置相同的地方截取长20cm、宽5cm的印刷膜样品，把胶粘带与印刷面粘合后，并用荷重为20N的压辊滚压，制成规格为：长20cm 、宽1.5cm的试样，然后测定试样的T型剥离强度，重复测定三次取平均值。
实验结果：剥离速度为：V＝150mm/min时     剥离力＝2.38N
剥离速度为：V＝300mm/min时     剥离力＝3.30N
其破坏类型均为胶与墨膜的界面破坏。试验结果表明剥离速度的不同会带来不同的结果。
试验4：粘合压力的影响
实验方法：把胶粘带与金属校直板(规格符合GB2792-81中规定)粘合，在使用压辊滚压与不使用两种情况下测试其剥离强度值。
实验结果：制样时不滚压          剥离力＝0.37kN/m
          制样时用20N压辊滚压  剥离力＝0.59kN/m
从试验结果可以看出，压力不同，胶粘带产生的粘力就不同。
三、油墨附着力检测方法改进建议
从以上分析可知：粘拉法检测附着力存在影响因素多，主观性和随意性大的弊病，对结果的正确判断是不利的，因此必须采用一种更接近实际、更科学、更能实现检测目的的方法来测油墨的附着力。对此我们建议按如下步骤来测试：
1、试验方法：
第一步：将胶粘带粘贴在油墨印刷面，用具有恒定荷重的压辊朝一个方向滚压3次；
第二步：放置5min后，按照T型剥离强度试验方法制得长20cm、宽1.5cm的试样；
第三步：将制得的试样在剥离试验机上测试其T型剥离强度。
第四步：根据剥离强度值的大小(而不是墨层的拉掉面积)和破坏类型来判定附着力是否合格。
2、试验结果判断标准
假定判定油墨附着力合格的T型剥离力为2N,测试时有如下几种情况:
ａ.剥离力大于2N，墨层被拉掉，则油墨附着力合格；
ｂ.剥离力大于2N，墨层未被拉掉，则油墨附着力合格；
ｃ.剥离力小于2N，墨层被拉掉，则油墨附着力不合格；
ｄ.剥离力小于2N，墨层未被拉掉，则需要更换与墨膜粘合力更好的胶粘带重新测试直至出现a、b、c三种情况之一。
上述油墨附着力的检测方法，按照规范和标准的操作步骤进行检测和判断，基本消除了现有粘拉法检测的人为因素影响及其他因素干扰，比较客观地反应了油墨在承印基材上的附着力大小，对复合油墨产品质量控制具有重要的实际价值和意义。

在包装领域，由于UV印刷印品装饰性效果好、无挥发性有害物、油墨可在非吸收性承印物上快速固着等特点而受到越来越多的青睐。但在进行印刷时，UV油墨的固化是一个很重要的问题。如果印刷完成后，油墨不能牢固地固着在承印物上，所印产品就不能满足包装质量要求，所以在进行UV印刷时必须注意油墨的固化问题，这一点对于UV胶印来说尤为重要。因为UV胶印机是高速印刷机，UV胶印机中有水，所以有水墨平衡问题，油墨乳化问题，这些问题的存在都会影响油墨的固化速度，也对UV固化装置的选择、油墨配方的选择、印刷材料的适性、水墨平衡的控制等提出了更高的要求。下面分别说明：

    1、UV固化装置

    现代UV胶印大都是高速多色印刷，印刷完成后，油墨必须彻底固化，印品才能符合质量标准，这对UV固化装置的选择提出了很高的要求。UV胶印固化装置主要由四部分组成，即灯管、反射器、控制系统和冷却系统。这里主要介绍灯管和反射器。

    1）灯管。UV胶印油墨和固化机理是油墨中的光敏剂（光引发剂）吸收一定波长的紫外光线后经激发产生游离基，引发冰导致不饱和丙烯酸低聚物和活性单体的光聚合交联反应，形成固化层。也就是说UV胶印油墨固化需要的紫外光线的波长主要由油墨中光引发剂的波长决定。UV胶印油墨中大部分光引发剂吸收的紫外线的波长在200nm～400nm范围内，所以UV胶印油墨的固化需要光化学匹配性能较好的灯管。光化学匹配性是指所用的灯管的光谱输出分布应与感光材料的光谱感度相匹配，即感光材料吸收紫外光发生化学反应，而吸收的光的波长范围正好是光源发光光谱的输出范围，感光材料的最大吸收峰值正好是在光源输出的峰值处，这样光源发出的光能最大限度地被感光材料吸收而产生化学反应。目前UV胶印油墨固化装置中常用的灯管多为高压汞灯，这种灯发射的紫外线谱线长范围较宽，并有重叠，从其发射的光谱来看，在紫外区其主要发生婆长为365nm处有较强的辐射，其次在紫外区也发出的较强的光线，还有波长分别为366.6nm、313nm、303nm、253.7nm的光谱段。这些正好在UV胶印油墨光敏剂所熄火搜紫外线主波长的范围内。高压汞灯的一个重要指标是单位长度的能量输出，火称线功率，以W/cm表示，线功率直接与照射光强相联系。在油墨固化时为了提高固化速度，加大照射光强，提高线功率是最有效的办法。根据UV胶印高速、多色的特点，所用UV灯管的线功率最少要达到80W/cm甚至120W/cm，并且最好每个印刷色组后面都有一只固化灯管；若是联机上光，在上光后收纸部分最少要有三只灯管，以保证光油和色墨都能得到彻底固化。

    2）反射器。反射器的作用是使UV灯产生的能量定向，它的主要功能是保证灯管所产生的紫外光都能有效辐照到承印物的表面。反射器的几何形状和繁盛性能决定了光线直接辐照和反射幅照的相对比例。所以仅有一个合适的紫外线输出灯具还不足以保证所产生的紫外线能量能最大限度地辐照到承印物表面，还必须辅之以相配套的反射器。通常，反射器所用材料是高抛光铝，以达到最大的反射率。从几何光学角度考虑，反射器有多种几何形状，UV胶印油墨的固化反射器此阿用集光型（反射罩为撕圆面形）。集光型反射器属聚焦形反射器，在椭圆形反射器中，灯管安装于椭圆的一个焦点之上。紫外光被反射到椭圆的另一个焦点上，待固化产品通过该焦点时，降会受到最大强度的紫外光辐照。集光型反射器反射光辐照强度大，固化效率高，适合于UV胶印的高速印刷。在反射器上一般还配有冷却装置，以防止灯管过热影响使用寿命及防止承印物因过热而产生较大变形。在反射器背面有一根抽风管把产生的热量带走，同时还有循环冷水管，通过冷水管的循环也能带走一部分热量。另外反射器离承印物的高度能进行微调，以满足油墨能量最大限度的固化。

    2、油墨配方

    UV胶印的承印物大多是表面覆有铝箔层的高档金、银卡纸或激光镭射纸，这种纸对油墨的附着力较弱，且印刷过程中有水的存在，如果油墨配方选择不当，降会直接影响油墨的固化，所以UV胶印对油墨有如下要求。

    1）油墨的着色力。油墨的着色力表示了油墨的浓度或饱和度，着色力强弱主要取决于油墨本身的性质，如颜料含量，颜料分散度和对光的选择性吸收与反射。着色力高的油墨中颜料含量大，着色力强，印迹墨层很薄就能满足色相要求，UV光线容易穿透墨层，有利于油墨的固化；相反，着色力弱，势必要加大墨量，印迹墨层就厚，UV光线不容易穿透墨层，就不利于油墨的固化。

    2）油墨的抗水性。油墨抗水性能的好坏，对于有水参与的UV胶印来说具有重要意义，尤其对于吸水性较差的铝箔纸而言，如果油墨抗水性差，就容易产生乳化。严重时不但使生产难以正常进行，而且将直接影响到油墨的固化速度，进而影响到产品质量，如造成油墨粘度降低、附着力减弱、色彩暗淡等。油墨的抗水性能主要取决于油墨结构的稳定性和润版液的性质。

    3）光敏剂的选择。光敏剂是用来催化UV胶印油墨固化的物质，它的选择原则很重要：是根据固化时使用的光源所发射的谱带以及光敏剂的吸收特性决定的。最有效的光敏剂，其最大吸收波长与光源具有最大的激发作用而产生的激发谱带相符合。光敏剂的选择应遵循以下原则：光固速度快，要保证印品干燥不粘脏；与光固树脂、颜料混合性好；不会使固化后的墨膜发黄变色；保证光固油墨在有效存放期间不胶化变质。油墨中最好不使用一种光敏剂，而是用几种光敏剂，这样在不同波长的范围内都能引起激发感光作用，以提高催化促进作用，改进固化效果。常用的光敏剂主要有两大类：酮类、安息香及其醚类。它们的共同点都是有芳香酮基，不同之处，是安息香类本身通过光化学作用，可以引发烯类单体聚合，所以既是光敏剂，又是光引发剂，反应速度较快。二笨酮通过光化学作用后，往往还需要再与其它分子作用，才能引发烯类单体聚合。所以严格来讲它只是光敏剂，不是很好的光引发剂，往往需要与其它化合物配合使用，反应相对较慢。

    3、承印物的表面张力

    承印物的表面张力也焦表面能，是衡量其接受油墨能力的一个指标，当承印物的表面张力低于油墨的表面张力时，油墨润湿不良，再承印物表面不能均匀地流平散开，呈水滴状，不能牢固地附着再承印物表面，而且形成的墨层较厚且不均匀。由于油墨中还吸收有水份，将造成墨膜发浑、发虚，从而大大阻挡紫外线的透过，而影响油墨的固化。所以承印物的表面张力必须大于UV胶印油墨的表面张力，油墨的表面张力一般介于水与油之间，为30～36，要想使油墨很好地在承印物上流平，承印物的表面张力至少要大于油墨的表面张力10dyn/cm以上，所以承印物的表面张力一般要求最少在40dyn/cm以上。在UV胶印工艺中，承印物大多是表面覆有铝箔层的金、银卡纸或镭射纸，在进行印刷之前，表面经过处理后其表面张力才能满足印刷要求，一般是使用电晕法喝表面涂布法来改善承印物的表面张力。电晕法就是通过高压电荷向薄膜层表面放电，在电离的作用下，薄膜表面粗化，表面能量提高，但是随着承印物存放时间的延长以及表面摩擦等原因，表面能量或表面张力会逐渐下降，所以对于铝箔纸而言在印刷之前表面还要涂上一层光油（俗称青漆），以满足纸张表面张力对印刷的要求。在纸张出厂之前，表面的电晕处理和涂布工作都已完成。纸张表面张力的测定很简单，用一种表面张力测试笔就能轻松完成。

    4、操作

    以上提到的几项都是对硬件的要求，也是前提条件，但仅有好的硬件也是不行的，要想使UV胶印油墨能很好地在承印物上快速固化，印刷机操作工的操作技能（软件）也是很重要的。因为在印刷过程中的操作是否妥当，也是直接影响油墨固化的因素，所以在操作过程中必须注意以下几个方面。

    1）水墨平衡的控制。水墨平衡的控制对于胶印工艺来说是非常重要的，如果控制不好，油墨就会出现严重乳化、产生各种各样的质量问题。尤其对于UV胶印来说更为重要。因为普通胶印就是通过油水极性不同、互不相溶的原理来进行印刷的。而UV胶印油墨由于丙烯树脂的存在呈现弱极性、水幅较窄，水墨平衡更难控制，油墨也更容易乳化，乳化的油墨中含有的水份会阻挡紫外线的透过直接影响油墨的固化速度。所以印刷过程中必须控制好水墨平衡。减小油墨乳化。要想做到这些可以从以下几个方面入手：

    ①润版液中乙醇（异丙醇）含量在15％左右，增加润版液的表面张力，使用较少的润版液便能形成均匀的水膜，以免因水量过大引起油墨乳化。润版液的温度控制在5℃～8℃，避免水辊、墨辊因高速运转产生的热量使版面水份减少而需要增加润版液用量。

    ②严格按照操作程序评定*版墨辊、水辊鱼串墨辊、串水辊及印刷滚筒的压力，勤搅拌墨斗中的油墨，保持稳定的机器运转速度喝稳定的印刷压力以及稳定的车间温湿度（温度25℃±1℃，湿度50％～60％），避免因以上因素的变化引起水量、墨量的变化，而引起油墨乳化。

    2）印刷色序的安排

    UV胶印油墨印刷色序的确定除了考虑鱼普通胶印相同的因素外，主要是由油墨的固化性能来决定。普通胶印油墨的固化是氧化结膜喝渗透固化相结合，各色墨的固化性能基本相同。而UV胶印油墨的固化是通过UV光线的照射来完成的，由于油墨中的各色颜料对UV光线的吸收程度不同，所以不同颜色的油墨的固化程度也不同。从UV光线对颜料的穿透力来看，品红色透过率为50％～60％、黄色透过率为20％～30％、青色透过率为8％～20％、黑色透过率为10％～12％，而白色墨把绝大部分的UV光线斗反射掉，透过率更低。由于各色墨对UV光线透过率的不同，在相同功率的UV光线相同时间照射下，有的油墨能固化，而有的油墨则不能固化。所以在UV胶印印刷色序的安排上应主要考虑油墨的固化问题，把不容易固化的油墨先印，使它们能够多得到几次UV光线的照射，把容易固化的油墨后印，即印刷色序为：白—黑—青—黄—品红，这样印刷结束时，各色油墨都能够得到比较彻底的固化。

    3）UV固化装置的维护

    UV固化装置功率大、光强高、高电压、大电流，基于以上特点要求使用者要经常维护，包括对灯管，反光罩及冷却部分都要定期进行检查、维护、保养。如果维护、保养不到位将直接影响油墨的固化。对UV固化装置的维护，可从以下几方面入手。

    ①定期用脱水棉或纱布蘸无水酒精擦灯管表面和反光罩内表面，除去尘土和吸附上去的油墨溶剂，轻微的尘土阻碍紫外线辐射、效率会减少很多；有机物附着到灯管。灯罩表面后再高温作用下会扩散到灯管内部，使之报废。

    ②定期检查灯管是否有效，用UV辐射照度计检查灯管两端电压、电流值是否正常、变压器、电容的接线端子接线是否牢固，以免产生打火现象烧毁电线而影响灯管的正常发光。

    ③定期检查冷却系统抽风机工作是否正常，排风量是否有变化，冷却水路是否堵塞，冷却水定期清洗，冷却岁定期更换。如果灯管产生的过多热量不能正常排放走，承印物将会因温度过高产生较大变形，灯管也会因温度过高而缩短使用寿命，发出的紫外光强度会降低，甚至金属反光罩会因温度过高产生变形而改变UV光的反射线路，影响油墨的固化。

    总之，影响UV胶印油墨固化的因素是多方面的，既有硬件设施，也有操作技能，遇到油墨不能正常固化的问题时要沉着冷静，理清思路，从以上分析的几个方面入手，逐项排查，细致入微，最后再进行综合分析，就一定能找出解决问题的办法，印出合格的产品。

注意UV胶印油墨的固化问题
  在包装领域，由于UV印刷印品装饰性效果好、无挥发性有害物、油墨可在非吸收性承印物上快速固着等特点而受到越来越多的青睐。但在进行印刷时，UV油墨的固化是一个很重要的问题。如果印刷完成后，油墨不能牢固地固着在承印物上，所印产品就不能满足包装质量要求，所以在进行UV印刷时必须注意油墨的固化问题，这一点对于UV胶印来说尤为重要。因为UV胶印机是高速印刷机，UV胶印机中有水，所以有水墨平衡问题，油墨乳化问题，这些问题的存在都会影响油墨的固化速度，也对UV固化装置的选择、油墨配方的选择、印刷材料的适性、水墨平衡的控制等提出了更高的要求。下面分别说明：

    1、UV固化装置

    现代UV胶印大都是高速多色印刷，印刷完成后，油墨必须彻底固化，印品才能符合质量标准，这对UV固化装置的选择提出了很高的要求。UV胶印固化装置主要由四部分组成，即灯管、反射器、控制系统和冷却系统。这里主要介绍灯管和反射器。

    1）灯管。UV胶印油墨和固化机理是油墨中的光敏剂（光引发剂）吸收一定波长的紫外光线后经激发产生游离基，引发冰导致不饱和丙烯酸低聚物和活性单体的光聚合交联反应，形成固化层。也就是说UV胶印油墨固化需要的紫外光线的波长主要由油墨中光引发剂的波长决定。UV胶印油墨中大部分光引发剂吸收的紫外线的波长在200nm～400nm范围内，所以UV胶印油墨的固化需要光化学匹配性能较好的灯管。光化学匹配性是指所用的灯管的光谱输出分布应与感光材料的光谱感度相匹配，即感光材料吸收紫外光发生化学反应，而吸收的光的波长范围正好是光源发光光谱的输出范围，感光材料的最大吸收峰值正好是在光源输出的峰值处，这样光源发出的光能最大限度地被感光材料吸收而产生化学反应。目前UV胶印油墨固化装置中常用的灯管多为高压汞灯，这种灯发射的紫外线谱线长范围较宽，并有重叠，从其发射的光谱来看，在紫外区其主要发生婆长为365nm处有较强的辐射，其次在紫外区也发出的较强的光线，还有波长分别为366.6nm、313nm、303nm、253.7nm的光谱段。这些正好在UV胶印油墨光敏剂所熄火搜紫外线主波长的范围内。高压汞灯的一个重要指标是单位长度的能量输出，火称线功率，以W/cm表示，线功率直接与照射光强相联系。在油墨固化时为了提高固化速度，加大照射光强，提高线功率是最有效的办法。根据UV胶印高速、多色的特点，所用UV灯管的线功率最少要达到80W/cm甚至120W/cm，并且最好每个印刷色组后面都有一只固化灯管；若是联机上光，在上光后收纸部分最少要有三只灯管，以保证光油和色墨都能得到彻底固化。

    2）反射器。反射器的作用是使UV灯产生的能量定向，它的主要功能是保证灯管所产生的紫外光都能有效辐照到承印物的表面。反射器的几何形状和繁盛性能决定了光线直接辐照和反射幅照的相对比例。所以仅有一个合适的紫外线输出灯具还不足以保证所产生的紫外线能量能最大限度地辐照到承印物表面，还必须辅之以相配套的反射器。通常，反射器所用材料是高抛光铝，以达到最大的反射率。从几何光学角度考虑，反射器有多种几何形状，UV胶印油墨的固化反射器此阿用集光型（反射罩为撕圆面形）。集光型反射器属聚焦形反射器，在椭圆形反射器中，灯管安装于椭圆的一个焦点之上。紫外光被反射到椭圆的另一个焦点上，待固化产品通过该焦点时，降会受到最大强度的紫外光辐照。集光型反射器反射光辐照强度大，固化效率高，适合于UV胶印的高速印刷。在反射器上一般还配有冷却装置，以防止灯管过热影响使用寿命及防止承印物因过热而产生较大变形。在反射器背面有一根抽风管把产生的热量带走，同时还有循环冷水管，通过冷水管的循环也能带走一部分热量。另外反射器离承印物的高度能进行微调，以满足油墨能量最大限度的固化。

    2、油墨配方

    UV胶印的承印物大多是表面覆有铝箔层的高档金、银卡纸或激光镭射纸，这种纸对油墨的附着力较弱，且印刷过程中有水的存在，如果油墨配方选择不当，降会直接影响油墨的固化，所以UV胶印对油墨有如下要求。

    1）油墨的着色力。油墨的着色力表示了油墨的浓度或饱和度，着色力强弱主要取决于油墨本身的性质，如颜料含量，颜料分散度和对光的选择性吸收与反射。着色力高的油墨中颜料含量大，着色力强，印迹墨层很薄就能满足色相要求，UV光线容易穿透墨层，有利于油墨的固化；相反，着色力弱，势必要加大墨量，印迹墨层就厚，UV光线不容易穿透墨层，就不利于油墨的固化。

    2）油墨的抗水性。油墨抗水性能的好坏，对于有水参与的UV胶印来说具有重要意义，尤其对于吸水性较差的铝箔纸而言，如果油墨抗水性差，就容易产生乳化。严重时不但使生产难以正常进行，而且将直接影响到油墨的固化速度，进而影响到产品质量，如造成油墨粘度降低、附着力减弱、色彩暗淡等。油墨的抗水性能主要取决于油墨结构的稳定性和润版液的性质。

    3）光敏剂的选择。光敏剂是用来催化UV胶印油墨固化的物质，它的选择原则很重要：是根据固化时使用的光源所发射的谱带以及光敏剂的吸收特性决定的。最有效的光敏剂，其最大吸收波长与光源具有最大的激发作用而产生的激发谱带相符合。光敏剂的选择应遵循以下原则：光固速度快，要保证印品干燥不粘脏；与光固树脂、颜料混合性好；不会使固化后的墨膜发黄变色；保证光固油墨在有效存放期间不胶化变质。油墨中最好不使用一种光敏剂，而是用几种光敏剂，这样在不同波长的范围内都能引起激发感光作用，以提高催化促进作用，改进固化效果。常用的光敏剂主要有两大类：酮类、安息香及其醚类。它们的共同点都是有芳香酮基，不同之处，是安息香类本身通过光化学作用，可以引发烯类单体聚合，所以既是光敏剂，又是光引发剂，反应速度较快。二笨酮通过光化学作用后，往往还需要再与其它分子作用，才能引发烯类单体聚合。所以严格来讲它只是光敏剂，不是很好的光引发剂，往往需要与其它化合物配合使用，反应相对较慢。

    3、承印物的表面张力

    承印物的表面张力也焦表面能，是衡量其接受油墨能力的一个指标，当承印物的表面张力低于油墨的表面张力时，油墨润湿不良，再承印物表面不能均匀地流平散开，呈水滴状，不能牢固地附着再承印物表面，而且形成的墨层较厚且不均匀。由于油墨中还吸收有水份，将造成墨膜发浑、发虚，从而大大阻挡紫外线的透过，而影响油墨的固化。所以承印物的表面张力必须大于UV胶印油墨的表面张力，油墨的表面张力一般介于水与油之间，为30～36，要想使油墨很好地在承印物上流平，承印物的表面张力至少要大于油墨的表面张力10dyn/cm以上，所以承印物的表面张力一般要求最少在40dyn/cm以上。在UV胶印工艺中，承印物大多是表面覆有铝箔层的金、银卡纸或镭射纸，在进行印刷之前，表面经过处理后其表面张力才能满足印刷要求，一般是使用电晕法喝表面涂布法来改善承印物的表面张力。电晕法就是通过高压电荷向薄膜层表面放电，在电离的作用下，薄膜表面粗化，表面能量提高，但是随着承印物存放时间的延长以及表面摩擦等原因，表面能量或表面张力会逐渐下降，所以对于铝箔纸而言在印刷之前表面还要涂上一层光油（俗称青漆），以满足纸张表面张力对印刷的要求。在纸张出厂之前，表面的电晕处理和涂布工作都已完成。纸张表面张力的测定很简单，用一种表面张力测试笔就能轻松完成。

    4、操作

    以上提到的几项都是对硬件的要求，也是前提条件，但仅有好的硬件也是不行的，要想使UV胶印油墨能很好地在承印物上快速固化，印刷机操作工的操作技能（软件）也是很重要的。因为在印刷过程中的操作是否妥当，也是直接影响油墨固化的因素，所以在操作过程中必须注意以下几个方面。

    1）水墨平衡的控制。水墨平衡的控制对于胶印工艺来说是非常重要的，如果控制不好，油墨就会出现严重乳化、产生各种各样的质量问题。尤其对于UV胶印来说更为重要。因为普通胶印就是通过油水极性不同、互不相溶的原理来进行印刷的。而UV胶印油墨由于丙烯树脂的存在呈现弱极性、水幅较窄，水墨平衡更难控制，油墨也更容易乳化，乳化的油墨中含有的水份会阻挡紫外线的透过直接影响油墨的固化速度。所以印刷过程中必须控制好水墨平衡。减小油墨乳化。要想做到这些可以从以下几个方面入手：

    ①润版液中乙醇（异丙醇）含量在15％左右，增加润版液的表面张力，使用较少的润版液便能形成均匀的水膜，以免因水量过大引起油墨乳化。润版液的温度控制在5℃～8℃，避免水辊、墨辊因高速运转产生的热量使版面水份减少而需要增加润版液用量。

    ②严格按照操作程序评定*版墨辊、水辊鱼串墨辊、串水辊及印刷滚筒的压力，勤搅拌墨斗中的油墨，保持稳定的机器运转速度喝稳定的印刷压力以及稳定的车间温湿度（温度25℃±1℃，湿度50％～60％），避免因以上因素的变化引起水量、墨量的变化，而引起油墨乳化。

    2）印刷色序的安排

    UV胶印油墨印刷色序的确定除了考虑鱼普通胶印相同的因素外，主要是由油墨的固化性能来决定。普通胶印油墨的固化是氧化结膜喝渗透固化相结合，各色墨的固化性能基本相同。而UV胶印油墨的固化是通过UV光线的照射来完成的，由于油墨中的各色颜料对UV光线的吸收程度不同，所以不同颜色的油墨的固化程度也不同。从UV光线对颜料的穿透力来看，品红色透过率为50％～60％、黄色透过率为20％～30％、青色透过率为8％～20％、黑色透过率为10％～12％，而白色墨把绝大部分的UV光线斗反射掉，透过率更低。由于各色墨对UV光线透过率的不同，在相同功率的UV光线相同时间照射下，有的油墨能固化，而有的油墨则不能固化。所以在UV胶印印刷色序的安排上应主要考虑油墨的固化问题，把不容易固化的油墨先印，使它们能够多得到几次UV光线的照射，把容易固化的油墨后印，即印刷色序为：白—黑—青—黄—品红，这样印刷结束时，各色油墨都能够得到比较彻底的固化。

    3）UV固化装置的维护

    UV固化装置功率大、光强高、高电压、大电流，基于以上特点要求使用者要经常维护，包括对灯管，反光罩及冷却部分都要定期进行检查、维护、保养。如果维护、保养不到位将直接影响油墨的固化。对UV固化装置的维护，可从以下几方面入手。

    ①定期用脱水棉或纱布蘸无水酒精擦灯管表面和反光罩内表面，除去尘土和吸附上去的油墨溶剂，轻微的尘土阻碍紫外线辐射、效率会减少很多；有机物附着到灯管。灯罩表面后再高温作用下会扩散到灯管内部，使之报废。

    ②定期检查灯管是否有效，用UV辐射照度计检查灯管两端电压、电流值是否正常、变压器、电容的接线端子接线是否牢固，以免产生打火现象烧毁电线而影响灯管的正常发光。

    ③定期检查冷却系统抽风机工作是否正常，排风量是否有变化，冷却水路是否堵塞，冷却水定期清洗，冷却岁定期更换。如果灯管产生的过多热量不能正常排放走，承印物将会因温度过高产生较大变形，灯管也会因温度过高而缩短使用寿命，发出的紫外光强度会降低，甚至金属反光罩会因温度过高产生变形而改变UV光的反射线路，影响油墨的固化。

    总之，影响UV胶印油墨固化的因素是多方面的，既有硬件设施，也有操作技能，遇到油墨不能正常固化的问题时要沉着冷静，理清思路，从以上分析的几个方面入手，逐项排查，细致入微，最后再进行综合分析，就一定能找出解决问题的办法，印出合格的产品。

印后压光问题的处理实例

覆膜气泡问题
      我们使用白卡纸印刷满版黑色然后要进行覆膜，但是腹膜后表面有很小的气泡，轧制成型后压线地方会脱膜，后来我们采用在覆膜之前过一遍水，在加大覆膜的压力，效果会好很多，不过还没有达到理想的状态，不知大家还有没有其他的方法可以分享。

一，想知道所謂的白卡紙是什么紙？
二，滿版黑色過膠，有小氣泡，應該是粉產生的原因多一些，
三，沒果沒有反白，可以將溫度及壓力再稍稍高一些，
四，脫膠的地方會不會把油墨也帶走，如果有，那麼所印的油墨及膠水配方會有問題，
五，過的什么膠，水性？油性？還是預涂？過預涂及水性壓力和溫度OK後不會出現這總問題！
六，你可以再空壓一次，溫度及壓力即可。


一：检查印刷品表面喷粉量是否过大，如果是可用印刷机压一次粉或用过油机过一小部分水油。
二：用油性胶水，过胶机温度适当调高切增加压力。
三：过胶后实在还有气泡可再在过胶机上空压一遍。



产生的原因及解决的办法如下：
(1）印刷墨层未完全干燥就覆膜，解决的办法是：把印刷品热压后再上胶，也可以推迟覆膜日期。
(2）印刷墨层太厚，纸张与薄膜难以密合。可适当增加黏合剂涂布量，增大压力及复合温度。
(3）顶纸。两张纸的搭接处有气泡是因为覆膜时前后两张纸顶在了一起。其间的空隙上膜后会现气泡。应在顶纸处加压或多施胶填补空隙。
(4）干燥温度或复合辊表面温度过高，黏合剂表面结皮。应降低干燥及复合辊温度。
(5）薄膜本身不平整或卷边。更换薄膜或调整张力。
(6）薄膜表面有灰尘杂质，应及时清除。
(7）黏合剂用量少或涂布不均匀（如黏合剂过稠，不易涂布均匀）。应提高涂覆量和均匀度。
(8）印刷品有荷叶边。应对出现荷叶边的印刷品加湿或散开晾干。

U.V上光工艺问题及解决方法

影响上光质量的因素

上光质量的控制-UV上光和水性上光

水性覆膜工艺指导

印刷工艺中的上光和压光工艺

上光工艺

包装覆膜技术综述

印后压光问题的处理实例

印刷对覆膜的影响

一、平时要注意轮胎的保养
    
    经常检查轮胎是否有扎伤、划伤，是否有因断线造成的突起。在汽车被升起的时候（如检查底盘和换机油）应该顺便查看轮胎内侧是否存在问题，发现问题及时找修理厂或４Ｓ店咨询。按照要求调换轮胎以利磨损均匀。
    
    二、关注轮胎寿命
    
    轮胎到一定里程要视行驶路面和磨损状况而确定是否更换。一般来讲城市道路时间可以长一些，若经常上高速或行使路面较差，就要视磨损程度及时更换。
    
    三、养成检查胎压的好习惯
    
    要经常检查胎压，每隔一个月要测量胎压，随时补充。上高速前更要检查胎压，使其在正常范围内。
    
    四、高速中防止轮胎温度过高
    
    尽量不要连续太长时间跑高速，可适当在休息区停车，使轮胎降温。这一点在夏天尤其重要。
    
    五、养良好驾驶习惯、控制车速
    
    尽量防止急起步、急刹车和快速过弯，这些动作都会加剧轮胎磨损和增加瞬间压力。不要碾压路面上的坚硬物，控制车速。
    
    六、有条件的可充氮气
    
    氮气作为惰性气体，其防止轮胎升温的作用近年来被越来越多的驾驶者认可。但是目前市面上的氮气价格还比较高，普及有一定难度。建议常跑高速者有条件可以充氮气。
    
    高速公路上的爆胎因受轮胎质量、气体温度、磨损、路面状况及行驶操作等影响，原因比较复杂，有些轮胎质量问题是一般修理厂检查不出来的。因此高速爆胎很难彻底杜绝。但随时关注自己的爱胎、及时检查和保养、养成好的驾驶习惯是有利无害的。一旦爆胎发生，切不可紧急刹车，要握住方向盘，慢慢把车速降下来。
    
    当自驾游成为一种时尚的时候，告诉车友：保持可控的车速是危险发生时唯一的救命稻草。

一、UV光油分冬天型和夏天型两种不同的配方
    1．使用时应注意区分季节和天气温度变化，选用适用的光油。冬天的配方相对于夏天的配方固含量要低些，以便提高在冬天气温较低时光油的溜平性能；在夏天，气温较高，增加固含量以便提高UV的固化速度。
    2．如果将冬天配方用在夏天，会造成UV油固化不彻底，容易造成反粘等现象；反之将夏天配方用在冬天，会造成UV油溜平性能差，造成起泡、桔皮现象。

    二、UV光油使用前应充分搅拌均匀
    UV光油是由有许多种化工原料调和而成，常时间不用放置后，桶中光油的部分化工原料会分开，使用前应充分搅拌均匀。
 
    三、避免不能完全干燥及反粘办法
    1． 光固化机速度调剂到不影响生产的最慢速度。
    2． 选择2支*5.6KW的光固化机，正常速度为30M/MIN。
    3． 不能使用寿命期已满的紫外光灯管（国标是:800h~1000h,国产灯管500h左右）。
    4.  UV灯管及灯罩应每月用酒精清洁擦拭一次，避免灰尘遮挡影响固化效果。
    5． 产品过完UV固化机后不能马上累叠，要分成5-10张放在晾干架上冷却15分钟后方可累叠。
    6． 如遇到深蓝色、黑色、特殊底材要使用快干型UV光油或调低速度。

    四、怎样检测UV哑膜光油是否完全干透及避免反粘现象

    UV哑膜光油是采用低溶点的树脂制造而成。在炎热的夏天，如未能完全干燥侧容易反粘。首先，UV光油的干燥程序分为表干和深层干，所以只靠手模是不成的。目前在行业上尚无确定的检测干燥办法，但按经验可提供以下三种办法：
    1． 用干爽的食指用力按在干燥后的UV光油表层5秒钟放开不粘手为完全干燥。
    2． 将几张成品叠起用50KG至100KG的力压2-3小时。
    3． 用滑石粉擦拭表层。

Uv光油的常见问题及对策

    基本原理: 
    目前纸张用的UV涂料一般由含有不饱和双键的丙烯酸树脂，活性单体，光引发剂及消泡、流平等相应助剂组成。通过胶印、丝印等印刷工艺后，在经过紫外光的作用下，产生的游离基团与不饱和双键发生自由基聚合而使UV光油快速固化，在印刷品上形成一层光滑、致密的膜层。
特点: 
    无环境污染，涂料所需紫外线由专门的高压水银灯提供，该能量是冷光能，减少火灾危险，改善作业环境。由于UV光油的不挥发份大于99%，极少或者不含有低分子有机分子有机挥发物（VCD），所以在光固化过程中，很少有溶剂甚至无溶剂挥发。节约场地和能源，由于UV光油在固化过程中，不需要普通油性光油的干燥烘道等辅助设备，而且紫外线固化机的体积较少，有效利用率高，因此大大节约场地和能源，减少前期设备投资。生产效率高，由于光固反应在瞬间即可完成，因此UV光油在印刷固化后，可以直接叠放或者进入下道工艺，加快了流程，提高了生产效率。优良的耐化学性，由于UV光油经紫外线光固后，形成交织的网状结构，因此具有很强的耐磨性及耐化学性。观质量提高、成本下降，由于UV光油的特殊性，固化后能够形成致密亮光（或哑光）的膜层，对印刷品有着良好的装饰及保护作用，与以往的复膜相比，成本仅为复膜的1/4-1/3左右。

    1、光泽不好，亮度不够，UV光油除要求有特定的哑光，平光等效果外，一般要求UV光油的光泽度越高越好：
        主要原因 ：A UV光油自身粘度太少，以致印刷涂层太薄； B 乙醇、甲苯等非反应溶剂稀释过度 ；C 光固树脂自身的光泽度不够 ； D 纸张吸收性太强 ；E 网纹辊太细导致传送光油量太少 ； F 刮刀和网版目数选择不当 
        解决方法： A 选用高光泽的丙烯酸光固树脂 B 适当提高光油粘度 C 严格控制乙醇、甲苯的加入量 D 对于渗透性较强的纸张，可先涂一层底胶或者选择致密性好的纸品 E 适当增加网纹辊的直径 F 降低刮刀的硬度 G 印刷时，也可以选择较低目数的网版，以增加涂层的厚度 
  

 2、印刷品表面无法进行UV光油的印刷：
           主要原因： A UV光油粘度小，涂层太薄 ；B 印刷品表面有油污； C 油墨表面"玻璃化"，与光油亲和性不当； D 油墨表面含防粘性材料（如硅油、喷粉）太多； E 涂布网纹辊太细  
           解决方法： A 对要进行上光的印刷品采取必要的清洁措施 ；B 适当调节光油粘度； C 调配光油中助剂的种类和用量，可加入少量润湿剂 ；D 可用2％的碱溶液擦拭印刷品的表面.
  

 3、印刷品上光后表面发粘、干燥不好：
         主要原因：  A 紫外光功率不够 ；B 紫外灯管老化，强度减弱； C UV光油引发剂选择不当 ；D 乙醇、甲苯等溶剂加入量过大； E 机器走纸速度过快； F UV光油自身光固性能欠佳
         解决方法：  A 及时检修设备和更换灯管  ； B 加入一定量的光引发剂和光敏剂，如三元胺等以加快光固速皮度 ；C 调整印刷工艺
  

 4、表面涂布不匀，有条纹及桔皮现象：
          主要原因： A UV光油粘度过高  ；B 压力大小不均匀  ； C 涂布量过大  ；D UV光油的流平性差  ；E 纸张不平整，吸收性太强  ； F UV光油表面和平性差
          解决方法： A 降低UV光油粘度  ； B 减少涂布量，呀暗暗里调整均匀  ； C 可加入少量流平剂  ； D 对印刷品表面进行电晕处理，以增加UV光油对表面的亲和力 
   

5、UV涂层有针孔现象：
         主要原因：  A 涂层太薄  ； B 网纹辊太细  ；C 乙醇、甲苯非反应型稀释剂加入量过大  ； D 印刷品表面有粉尘
         解决方法：  A 加强作业环境的清洁  ；B 可加入少量的流平主机助剂、润湿助剂  ； C 选择专用的UV稀释剂稀释、防止体系组分不相容  ；D 印刷时设法增加涂层厚度 
   

6、 印刷品表面有火山口、鱼眼现象：

          主要原因：A 印刷品表面不洁净，有可能有油污  ；B UV光油的流平性差 C 光油的消泡剂选择不当，消泡性能过于强烈 
          解决方法： A 清洁印刷品表面 ；B 合理选用消泡、流平助剂 
   

7、UV光油附着力不好

          主要原因： A 印刷品油墨表面"晶化"与光油无法亲和、润湿 ；B 印刷品油墨中的辅料选择不合适  ；C UV光油自身的附着力不够  ；D 光固化条件未合理掌握，固化 时间过短或者过长  ； E 对于非极性或低极性基材（如PE、PP、PET、OPP、BOPP等）未处理直接印刷UV光油 
           解决方法：  A 印刷油墨应选择含蜡较低的型号  ； B 选择柔韧性好、附着力佳的光固树脂和活性单体  ；C 掌握合理的固化时间，固化时间太短，UV光油表面固化而底层固化不彻底导致附着力降低；固化时间太长，UV光油过度接收紫外线照射会引起 聚和后固化，使上光膜层脆裂，导致附着力不佳。
  

 8、上光膜层韧性不佳

           主要原因：  A UV光油自身树脂、活性单体选择不当  ；B 上光涂层太厚 C 固化工艺掌握不当 
           解决方法： A 选择韧性较好的光固树脂和活性单体，控制单体的用量，降低交联和密度  ；B 在印刷中，选用网目数较大的网版印刷，以降低涂层厚度  ；C 掌握合理的固化时间

（二十）调幅加网与调频加网有那些区别和优点？

    答：网点的设定，是再现彩色连续调原稿的基本方式。网点大小是担负着再现图像的墨层厚度，阶调层次的浓淡变化及色彩的组织作用。目前彩色原稿复制的方法有二种：调幅加网（AM）和调频加网（FM），调幅加网是周期性的加网方式，是四大印刷中常用的加网工艺。调频加网是非周期性的加网方式，是爱克发一连诺海尔两家么司，在1993年提出的一项高保真彩色复制的新技术。

    1.调幅加网是使连续调原稿通过加网在底片上形成有序排列的小方格的一种加网方法。每个小方格代表一个基本单位，称为网目，在每个网目中有一个由激光曝光的网点，分布在网格的中心位置上。由于小方格非常小，在一定视距内人眼分辨不清网目中网点的大小，只能看到色调层次的深浅。调幅加网就是利用每个小方格中的网点面积变化耒表示原稿层次的。

    2.调频加网的网点也称为随机网点（钻石网奌），是采用非常小的像素单位为7一35um的激光随机分布在一个特定的单位区域内，网点大小是相同的，是以疏密不同的网点分布耒表现图像的浓淡层次的。网点越小越能复制出更多更丰富的层次和色彩。它的优点是由于网点是随机分布的，叠印后不会产生龟纹。清晰度高、层次再现均匀、低分辨率的照排机可利用调频技术输出高貭量的图像。有力于多色复制，提高生产效率。

    3.两种加网工艺技术的区别：传统的调幅加网参数有加网角度、加网线数、阶调范围、网点形状等。调频加网只有一个参数，即网点大小，调频加网不会产生龟纹。调幅加网的难点都与龟纹有直接关系，特别是纺织品图案、木纹图案精细美术品国画等。一旦出现印刷龟纹产品即将报废。龟纹是周期性的结构相互作用的产物，而调频加网没有加网线数和加网角度，网点分布是随机的无规则的。几块印版叠印在一起，即使复制印刷品纺织品等都不会出现龟纹。在清晰度方面即使调幅加网技术再好，也只能回避大的龟纹，而小的斑纹（雪花、星花、玫瑰斑）是消除不了的。调幅加网复制的斑纹是光衍射的结果，是无法回避的。这些斑纹是使图像粗糙的根本原因。而调频加网没有龟纹，使图像更加精细清晰，立体感强层次极为丰富。

    4.调频网点层次再现均匀，由于不存在网点式结构，在层次增加时不会产生邻接时的宻度跳跃，层次再现过度自然谐调，层次美观，印刷品充分接近原稿，达到高保真的效果，有利于多色印刷。5一7色以上印刷时，调幅加网会增加加网角度的安排难度，而采用调频加网技术则从根本上解决了龟纹的产生问题，为多色印刷提供了条件，满足了一些特殊复制要求，扩大了印刷品的色彩再现范围，达到高保真的印刷要求。

    （二十一）现行网版印刷工艺能否采用调频加网技术？

    答：国内网版印刷，大都采用调幅加网工艺，要选用调频加网技术还存在一定问题。调频加网技术是通过计算机的运转能力耒实现的但在实际应用中，在印前、网印工艺，设备及材料及有关技术上还存在一些难点。

    1.调频加网网点太小，为7一35um，而20um的点只相当于l00线印刷品的2%网点或200线印刷品的5%的网奌大小。由于网点太小在晒版中，小奌子晒不出耒，层次丟失，再现暗调层次困难。

    2.调频加网网点扩大值高，与一般常规网点相比，调频网点扩大值要高20%一40%。

    3.修版和复制存在一定困难。常规底片网点大小可以采用外补加厚减薄等工艺化学修版处理，而调频加网底片网点太小不好处理，印刷墨点太小，使复制和电传困难。

    目前网版印刷工艺中的加网线数多在60一80线/英寸网奌的阶调范围在l0%一85%，采用漏印工艺，小点子不易印出来。

    1、调频加网的网版耐印率低，印刷质量不太稳定。

    调频加网技术在网印中正处在进行实验、应用的发展阶段。如采用两种不冈大小的调频网点相结合或采用调幅网点与调频网点相结合己逐渐的在四大印刷中得到应用。调频加网技术的出现对彩色复制技术起到了提高和推动作用。国内有些大厂的柔性版印刷己局部的采用了调频加网技术。

    目前在网版印刷中采用调频加网技术，从材料设备到加网技术还有一定难度。所以在彩色网版印刷复制中，除采用调频底片放大复制外，调频加网技术还不能取代传统的调幅加网技术。